船厂滑道工程施工组织设计.docx
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船厂滑道工程施工组织设计
荣成市荣通船厂滑道工程
施
工
组
织
设
计
山东******有限公司
二○○九年三月
第一章编制说明
一、编制依据
1、甲方提供的施工图纸《荣通船厂新建滑道工程施工图》；
2、荣成市荣通船厂与山东海上建港有限公司签订的《施工合同书》。
3、交通部颁发的现行《港口工程质量检验评定标准》JTJ221－98；
4、交通部颁发的现行《水运工程测量规范》JTJ203－2001；
5、交通部颁发的现行《水运工程砼施工规范》JTJ268－96；
6、交通部颁发的现行《水运工程砼质量控制标准》JTJ269－96；
7、交通部颁发的现行《水运工程综合预算定额》等；
8、可提供的船舶机械配备情况以及劳动力的组织情况；
二、 总体质量及工期目标
1、本工程总体质量为合格。
2、开工日期为2008年03月01日，竣工日期为2008年08月31日。
第二章工程概况
一、工程简介
本次新建的滑道为斜坡滑道，轨顶坡比为1：
20，水下部分里程从0+119.6米至0+259.22米，长139.62米，轨距6.0米，排艏轨顶标高为+7.8米，排艉轨顶标高为-4.5米，设平直段17.22米。
梁及板安装自0+102.2-0+259.22米。
二、主要实物工程量
本工程合同承包范围为：
1、水下滑道部分：
0+119.6-0+259.22米，长139.62米，梁及板安装自0+102.2-0+259.22米；10支混凝土轨道梁（混凝土标号为C30F250）预制及安装、28块防撞块（混凝土标号为C25F200）预制及安装、11件轨道板预制及安装、钢轨安装、框架内外抛石、备淤槽挖泥等。
合同承包范围主要实物工程量：
1基槽挖泥（土类：
Ⅱ，运距：
11km）7654.00立方米
2爆破开挖1529.00立方米
3水下清渣1529.00立方米
4水下清除块石（估列）100.00立方米
5基床抛石（10-50kg块石）604.00立方米
6框架内抛填10-100kg块石565.00立方米
7100kg以上块石护坡189.00立方米
8基床夯实（8夯次）2349.00平方米
9基床极细平 871.00平方米
10基床细平584.3平方米
11预制轨道板砼（C30）403.00立方米
12轨道板钢筋加工20.59吨
13轨道板吊环2.92吨
14安装轨道板11.00件
15基床抛石（10-100kg块石）6235.00立方米
16300kg以上块石护坡1526.00立方米
17预制井字梁（C30F250）372.00立方米
18井字梁钢筋加工35.30吨
19井字梁吊环2.30吨
20安装井字梁10.00件
21预制倒拉地牛（C30F250）30.75立方米
22倒拉地牛钢筋加工1.40吨
23倒拉地牛块体安装1.00件
24倒拉地牛预埋件（只计安装费）0.40吨
25预埋螺栓安装1.94吨
26钢轨安装（P60只计安装费）314.50延米
27预制防撞块（C25F20025方内/块）443.50立方米
28防撞块安装（40吨内/块）28.00块
29备淤槽挖泥（土类：
Ⅱ，运距：
11km）3600.00立方米
三、单位工程、分部、分项工程划分
水下滑道分部分项工程划分：
序号
分部工程
分项工程
1
基础工程
基槽开挖；基床抛石；夯实；整平；构筑物内抛石。
2
上部结构
预制井字梁（模板、钢筋、砼）；安装井字梁；轨道安装。
3
滑道设施
预制地牛（模板、钢筋、砼）；安装地牛；预制方块（模板、砼）、方块安装；预制轨道板（模板、钢筋、砼）、轨道板安装；块石护坡。
第三章自然条件及施工条件分析
一、自然条件（略）
二、施工条件分析
1、施工天数的确定：
考虑到施工季节的影响，水上作业天数定为20天/月，陆上作业天数定为25天/月。
2、施工前准备
1办公用房30平方米
②住宿用房200平方米
③伙房30平方米
④工具库30平方米
3、原材料准备
本工程中原材料由乙方负责采购，检验合格后方可进入工地使用。
4、船舶、机具准备
100吨起重船一艘，800马力、240马力拖轮各一艘，抛石驳一艘，5吨装载机1台，钢筋加工机具一套，100吨定位船1艘，16吨轮胎吊1台，350L搅拌机1台。
5、劳动力组织
现场管理人员10人，潜水2组，民工30人。
6、预制场布置
预制场由甲方负责提供，符合设计及规范要求。
根据现场情况，拟布置在甲方码头。
钢筋加工在船厂院内加工，在施工现场绑扎。
7、施工总平面布置
详见《施工总平面布置图》。
第四章现场施工组织设计
一、施工放线方案
1、测量放线的标准及原则
该工程测量放线应依据施工图纸的平面位置要求进行，精度符合《港口工程测量规范》规定。
原则上控制点需多观测。
特征点施放时应校核，验收须严格把关，严禁出现测量放线方面的失误或不规范的成果。
2、具体方案：
详见《荣成市荣通船厂滑道工程施工放线说明》。
二、测量仪器配备及测量仪器管理
根据工程需要，本工程拟投入测量仪器见附表，为满足测量精度要求，购置DS1水准仪一台，用于高程控制。
测量仪器安排专人负责保管和维护，并按公司仪器管理规定及相关制度管理，所有仪器在使用前均需进行检验与校正，保证投入使用的仪器符合国家有关规定。
每月至少校正一次，并按质量管理体系要求填写校正记录。
三、测量资料管理
测量资料包括：
工程测量控制点交接资料、测量控制点复核资料、施工定位放线资料、高程测量资料、沉降位移观测资料、潮位测量资料及施工中形成的相关测量资料。
所有测量资料均要按质量管理体系要求认真记录，工程竣工后作为施工原始记录存档。
四、现场施工安排
1、施工总体安排
本工程于2009年03月01日开工，根据本工程特点及工期要求，基床抛石分二次完成。
从2007年09月19日开始进行基床抛石，至11月20日全部结束。
井字梁安装分2次进行，自2007年10月21日至10月24日完成第一次安装，至12月7日完成第二次安装。
防撞块2007年10月21日至10月24日一次安装完成，至2009年08月31日完成本滑道工程。
详见《施工进度计划横道图》。
2、施工工艺流程
基槽挖泥-水抛基床石—基床夯实—基床整平—预制安装井字梁—预制安装防撞块—预制安装轨道板—安装钢轨—抛理护坡石—构筑物内抛石—构筑物外抛石。
第五章主要工序施工方法及技术质量要求
一、基槽开挖
本工程基槽开挖底宽度为12.5米，长度为141.62米，开挖边坡为1：
3，共挖泥7654方，均为Ⅱ类土；爆破开挖1529方。
1、挖泥平、断面控制
在基槽两底边线各埋设标杆一对，用来控制基底开挖边界。
在每段基床端部埋设断面导标控制开挖长度，也可用测绳控制开挖长度。
2、设备配置、开挖顺序
设备配置：
挖泥船一艘、泥驳两艘、拖轮一艘。
开挖顺序：
根据工程需要，本工程基槽开挖一次完成（开挖至粗砂层或基岩）
3、开挖质量要求
按照设计要求施工，超深、超宽在规范允许范围以内，开挖至设计标高时核对土质。
因无地质勘探报告，基岩埋深不详。
如实际施工情况与设计不符时，及时与设计及建设单位协商解决。
4、质量保证措施
为保证基槽开挖达到设计要求，开挖施工前应对开挖施工人员做技术交底，施工中严格按照既控制底标高又控制土质的要求施工，以控制土质为主。
在挖泥过程中应做到勤对标、勤看潮位、勤点水，控制好基槽开挖尺寸。
5、基槽开挖验收
用挖泥船定位，测绳控制断面距离，用测深水砣每10m一断面，2m一个点进行验收。
基底土质应由潜水员进行现场取样，并由甲方代表核查签名。
二、水抛基床石
1、概述
本工程水抛基床石共计6839方。
2、设备配备
5吨装载机两辆，200方抛石驳一艘，240马力拖轮一艘，
3、施工方法
基床抛石共分二段，第一段从0+120-0+184米，第二段从0+184-0+250米。
⑴抛石平面及断面控制采用设立方向标、里程标与GPS定位控制相结合，对于陆上能设立导标的以导标控制，不能设立导标的以GPS定位控制，并定期用全站仪校核平面位置，以确保抛石位置准确，标高符合设计要求。
⑵高程控制
考虑基底土质及抛石厚度预留沉降量10%，基床抛石顶标高由抛石船用测深水砣结合实报水位进行控制。
⑶基槽验收
抛前检查基槽尺寸及标高是否符合设计要求，并由潜水检查基槽底是否有回淤，重度大于12.6KN/M3的回淤沉积物厚度不得大于300mm，否则要进行清淤，清淤验收合格后方可进行基床抛石。
⑷备料装船
所有石料供应至拟修建滑道处，便于现场装料。
在现场由5吨装载机将抛填材料装至抛石驳船上，拖轮拖至待抛地点，用四角缆绳定位对好导标，人工进行抛填。
抛填块石为10—100Kg，要求级配良好，无风化现象，无裂纹，饱水抗压强度不小于50Mpa。
4、抛石要求
抛石时设专人负责，要先进行试抛，根据水流、风浪、水位影响确定抛石位置，要勤点水、勤对标、勤校核，并经常对导标和水尺进行检查，防止漏抛或抛高。
基床顶面不得超过施工规定的高程，顶面预留10%夯沉量。
5.抛石验收
⑴石料规格质量满足设计要求。
⑵水下基床抛石允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差
（mm）
检验单元
和数量
单元测点
检验方法
1
顶面标高（相当于施工预留夯沉量的标高）
+0
-500
每个断面（每5～10m一个断面，且不少于三个断面）
1～2m一个点，且不少于三个点
用回声测深仪或测深水砣检查
用回声测深仪或测深水筐检查
2
边线
+400
-0
每一个断面（每5～10m一个断面）
2
三、基床夯实
基床夯实前由潜水员进行水下粗平，高差控制在±300mm以内，粗平验收合格后方可进行夯实。
1、概述
本工程基床夯实面积8夯次为2349平方米。
采用挖泥船重锤夯实，根据规范及设计要求，采用打夯船重锤夯实，每遍4夯次夯2遍，共计8夯次。
根据规范要求，前后左右各压半夯，每点一锤，夯锤直径1.4m，锤重6.2t，落距3.0，冲击能124kj/m。
当夯实区域临近已安装构件时，应降低落距增加夯实遍数。
若夯实后补抛块石的面积大于构件底面积的1/3或连续面积大于30m2，应进行补抛补夯处理。
3、夯实范围
梁底宽每边各加宽1.0米。
4、夯实验收：
在已夯过的基床上任选一段长度不小于5米的范围，用原夯锤、原夯击能复打一夯次，夯锤相接不压半夯，用水准仪测其沉降量，每一米一个断面，一米一个点，以平均夯沉量不大于3cm为合格。
夯实验收合格后，要及时形成验收记录，请业主签认。
四、基床整平
1、概述
基床整平分细平和极细平，根据要求，本工程只进行极细平，极细平范围为梁底每边各加宽0.5米。
基床极细平共840.00平方米。
顶层基床夯实验收合格后进行基床整平，基床整平采用轻轨刮道法施工。
2、工艺流程:
放线—埋设定位板—下钢轨—固定—细平—极细平—验收
3、施工方法
基床整平采用常规施工方法，即：
方驳定位，测量控制平面位置和标高，潜水下轨道，用二片石和碎石进行细平，用碎石进行极细平，用刮道刮平。
⑴准备工作
①采用一条100吨方驳四脚缆定位作为整平施工船，配2组潜水,民工10人。
②制作轨道及刮道：
导轨采用P11钢轨，每根取5米刻痕。
刮道采用18号槽钢。
根据梁底宽每边各加宽0.5m控制极细平范围。
施工时，沿整平范围边线各下一道钢轨，潜水员将刮道平放到钢轨上，顺导轨方向推动刮道，以刮道底面为整平标准，去高补低，整平基床。
⑵下轨道：
起始部分（0+120～0+150断面）趁低潮安放整平钢轨，用全站仪控制平面位置陆上整平,其余部分水下整平。
下钢轨时，整平方驳顺基床定位，陆上测量工用经纬仪指挥方驳缓缓移动，直至方驳一舷移到预定下钢轨位置为止，用经纬仪控制钢轨方向，用垂球引至基床上，潜水员用定位板作点，测量工用水准仪和水下塔尺按照施工标高减去导轨高度控制其高程，钢轨两端的点做好后，将钢轨搁置上去，然后重新复核导轨顶标高。
使用不同厚度的钢板加以调节，使钢轨施工标高的误差控制在±5mm以内，潜水员接着用块石支垫钢轨中部、围护钢轨周围，依次完成所有的钢轨安放工作。
用标准长度钢轨控制安装距离，并用全站仪复核。
⑶极细平
装有10～30mm石子的定位船在指挥下向基床投料，潜水员在水下推动刮道进行细平。
为保证基床的密实度，整平时以刮道底为准，对深度在20-50cm间的低洼处，用二片石粗平，然后再在其上石子用补满。
4、质量控制
基床整平质量控制的重点是导轨顶部标高及整平用石料质量及厚度，施工中应严格按照规范要求进行，以免造成误差过大或不均匀沉降，进而影响上部结构。
5、质量验收
水下基床整平允许偏差、检验数量和方法
项目
允许偏差（mm）
检验单元和
数量
单元
测点
检验方法
基床整平
±30
每个断面（每2m一个断面）
2
用水准仪和水深测杆检查，测钢轨内侧1m。
6．保证质量的技术组织措施：
⑴下轨道时，采用全站仪控制平面位置，确保整平宽度。
⑵采用DS1水准仪，严格控制整平导轨标高，偏差控制在5mm以内。
⑶用乱石及碎石保护好钢轨中点及两端定位板，使其牢固，保证作业中不发生位移。
⑷控制极细平质量标准，以保证碎石厚度不大于5cm。
⑸严格控制填料的粒径和石质含泥量等指标。
⑹整平后，及时进行检验验收，尽快安装井字梁，避免基床暴露时间过长。
⑺根据质量管理体系要求，及时做好施工记录，工程竣工时做为原始记录存档。
五、井字梁安装
1、概述
本工程共安装井字梁12支。
安装共分2次完成，第一次为10月21日～24日，安装0+120～0+182.88m段梁6支。
第二次为12月5日～7日，安装0+182.88～0+250m段6支。
2、施工方法
⑴施工前准备
①井字梁安装前，在井字梁顶面用白油漆划出钢轨安装边线。
②井字梁安装前，用板牙将每一个预埋螺栓溜一下，用大黄油涂抹。
③井字梁安装前在一股梁轴线两端划2mm深刻痕，用白油漆描一下。
⑵施工机具准备
100吨吊船、拖轮、轴线控制安装架。
⑶第一支梁安装
乘低潮用全站仪将0+120米横断面控制线放好，并放好梁两边控制线。
潮位+2.8米时，安装第一支梁，潜水在水下依照控制线大体就位，陆上全站仪控制轴线就位。
第二支梁安装
第一支梁安装完成后，用水准仪检验梁两端标高是否符合设计要求，验收合格后，进入第二支梁安装。
第二支梁安装采用陆上控制梁顶轴线，把轴线控制安装架用螺栓固定在第二支梁后端，一组潜水员在前，将第二支梁钢轨中心线对准第一支对应的钢轨中心线，另一组潜水员在后，将控制安装架上的垂球对准钢轨中心线，陆上用全站仪观测垂球垂线，直至安装合格。
其余梁的安装与第二支梁安装方法相同。
3、安装质量控制标准
严格按照《港口工程质量检验评定标准》JTJ221-98的规定进行验收。
井字梁安装允许偏差、检验数量和方法：
序号
项目
允许偏
差（mm）
检测单元
和数量
单元
测点
检验方法
1
轴线位置
水上
5
每根梁（逐件检查）
2
用经纬仪和钢尺量
水下
5
2
顶面标高
水上
±5
4
用水准仪检查两端
水下
±5
3
相邻段顶
面高差
水上
2
2
用靠尺和楔形塞尺检查
水下
4
注：
①预安钢轨的井字梁，安装时除符合本表要求外，还应满足钢轨安装标准；
六、钢轨安装
1、概述
本工程钢轨安装共计314.50延米，分二次安装。
分别在两次安装完井字梁后进行
2、施工方法
⑴施工前准备
①对进场钢轨进行检查，调直。
②重新复核井字梁两端梁顶高程，确保钢轨安装后高差控制在规范许可范围内。
⑵施工机具准备
100吨方驳、拖轮、轮胎吊、轨距尺、钢轨及配件
⑶钢轨安装
钢轨安装由水下进行，从第一支井字梁安起，每一股由两组潜水作业，潜水员对照井字梁上划好的钢轨安装线，使钢轨一边与对应的一条边线相符，安上压脚，用螺栓固定好，依次安装所有钢轨。
每条滑道钢轨粗安完成后，将轨距尺乘潮安放在轨道上，自上而下拖动轨距尺，校核钢轨安装轨距，并将轨距尺移过处的每个螺栓拧紧。
3、安装质量控制标准
严格按照《港口工程质量检验评定标准》JTJ221-98的规定进行验收。
轨道安装允许偏差、检验数量和方法：
序号
项目
允许偏差（mm）
检查单元和数量
单元
测点
检查方法
水上
陆上
1
轨道中心线
5
10
每处（每10米一处）
1
用经纬仪和钢尺量
2
每组轨道轨距
+5
-0
+10
-0
每处（每5米一处）
1
用钢尺或轨距尺检查
3
轨顶标高
同一条轨
±5
±10
1
用水准仪检查
4
同截面多轨轨顶最大高差
5
10
1
5
轨道接头错牙
1
2
每个接头（抽查10%）
1
用钢板尺和塞尺量
6
伸缩缝间隙
1
1
1
七、构筑物内抛石
1、概述
本工程构筑物内抛填10~100公斤块石，共计565方。
2、块石质量要求
块石规格为10～100Kg，要求级配良好，石质均匀，无风化现象，无裂纹，。
3、施工方法
钢轨安装完成后，由定位船进行水上抛填，陆上导标控制纵向位置，由水上施工员勤点水，确保抛石位置及标高符合设计要求，避免抛至井字梁和钢轨上。
八、抛理护坡块石
1、概述
本工程抛理300kg以上护坡块石，共计1526.00方；100kg以上护坡块石，共计189.00方。
2、块石质量要求
块石规格为300Kg以上和100kg以上，要求级配良好，石质均匀，无风化现象，无裂纹。
3、施工方法
钢轨安装完成后，由定位船进行水上抛填，陆上导标控制纵向位置，由水上施工员勤点水，确保抛石位置及标高符合设计要求，避免抛至井字梁和钢轨上。
并按照设计要求的宽度，放1：
2的坡。
第六章砼构件工程
一、井字梁预制
1、概述
本工程共预制井字梁10支。
梁高1.35米，梁顶宽0.9米，底宽2.0米，趾和踵的底宽度均为0.55米。
梁的两端有长度为0.15米的榫，便于在井字梁安装过程中控制基线。
梁的中间有2道联系梁，宽度为0.5米×0.85米，每道联系梁之间的间距为4.6米。
2、预制场布置及精度要求：
预制场布置按轨道梁的尺寸布置，布置图详见附图：
（井字梁预制场平面布置图）
预制场制作时先制作每条轨道梁的两条主梁部分，其平整度必须严格要求（控制在2mm以内），主梁部分预制场强度达到要求后，再制作两条主梁中间部分预制场（即联系梁部分预制场，其精度要求控制在5mm以内）。
预制场应平整光滑，不应有局部沉降。
3、模板加工制作及质量要求
本工程预制轨道梁砼标号均为C30F250，轨道梁需1套模板。
模板质量要求：
①模板及支架应有足够的强度、刚度及稳定性，保证在施工中不变形；
②模板的拼缝应平顺、严密，不得漏浆；
③模板表面应平整，脱模剂涂刷均匀；
④模板制作及支立允许偏差、检验数量和方法按《港口工程质量检验评定标准》（JTJ221—98）执行。
模板制作允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检验单元
和数量
单元测点
检验方法
1
长度与宽度
±2
每块模板
（逐件检查）
4
用钢尺量
2
表面平整度
2
1
用2m靠尺和楔形塞尺量，取大值
3
连接孔眼位置
1
3
用钢尺量，抽查三处
预制“井字型”梁模板安装允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检测单元
和数量
单元
测点
检验方法
1
长度
±5
每个构件（逐件
检查）
2
用钢尺量
2
宽度
+0，-5
3
用钢尺量中部和两端
3
高度
+0，-5
6
用钢尺量中部和两端
4
侧向弯曲矢高
L‰且不
大于15
1
拉线用钢尺量
5
顶部对角线差
15
1
用钢尺量
6
全高竖向倾斜
高度≤5m
10
1
用经纬仪或吊线用钢尺量
高度>5m
15
1
7
预埋件、预留孔位置
10
每个预埋件（抽查10%，且不少于2个）
1
用钢尺量纵横两方向，取大值
8
模板接缝表面错牙
2
每缝（抽查10%且不少于三条）
1
用钢尺量
3、钢筋加工、绑扎、安装
钢筋加工、绑扎、安装要做到满足设计尺寸要求，主筋焊接质量满足规范规定，并进行试焊验收后方可进行批量加工，进场的钢筋必须加盖遮挡物防止雨淋锈蚀，钢筋网片的绑扎需在专用支架上进行，以保证设计尺寸，所有扎丝均向内弯倒，不得进入保护层，为了保证保护层厚度，钢筋与模板之间用高一级标号的标准砂浆垫块（50mm×50mm×50mm）进行定位。
每榀梁的钢筋用量及加工尺寸施工时进行详细的技术交底。
4、模板与钢筋安装工艺流程
绑扎装设主梁钢筋→绑扎装设联系梁钢筋→安装内模板→安装外模板→安装预埋件。
支模前先在地玶上弹出构件的尺寸边线，涂废机油脱模剂一遍，再铺原胎纸一层隔离。
模板表面的脱模剂应在场外涂刷，以免对钢筋网片造成污染，各紧固件专人负责紧固，以免遗漏，内模在场外拼装成框架后吊入场内就位，支模前先将钢筋网片吊入就位。
5、砼浇注
砼制拌要首先保证原材料的质量，满足规范规定，按期按批进行检验，质量不合格的材料不得进场。
⑴材料的选择和质量控制
①水泥：
统一采购同一种标号、同一种品牌的水泥，其质量按国家标准执行，水泥进场必须有质量检验报告单，入库时综合科长应核对报告单及水泥袋标志,并填写使用记录。
②砂、石子由当地采购，各项指标均要符合施工规范的规定。
③引气剂由公司统一采购，一定要确保质量。
④水泥、砂、石子、引气剂应定期送检，取样方法按标准规定进行并认真填写送检报告单。
⑤严格按施工配合比配料，遇有雨、热天，应勤测砂、石子含水率，以调整用水量，同时对拌合物的坍落度和含气量进行检测，坍落度控制在1～3cm，含气量控制在3%～6%。
⑵砼施工工艺
①机械设备的配备
350升搅拌机1台，16吨吊1台，翻斗车1辆，小推车10辆，振捣电机4台，振动棒8根，灰斗1个。
②砼浇注方法
采用吊罐下灰浇注方法，砼入模后采用机械振捣，分四层浇注，每层约35cm,振捣顺序为先低后高、先外后内，振点间距为25cm左右，不得碰钢筋，插入深度为伸入底层砼5cm，振捣时按照快插慢拔的要求上下抽动，至砼出现浮浆趋于水平不再下沉且无大气泡冒出为止，避免漏振及振捣不均。
为了防止砼松顶，最后一层砼要做适当减水处理，加强振捣并要刮除浮浆后抹面，并进行多次压光处理，特别要保证预埋螺母周围的平整度。
③拆模养护
构件成型后达480个温度时后即可拆模。
拆模后及时覆盖洒水养护10天，若遇大风天气，构件成型后要用蓬布遮盖，防止水分散失过快造成干缩裂缝。
⑶注意事项
①严格控制砼配料计量偏差及水灰比。
②严格控制搅拌及振捣时间。
③控制好分层减水。
④拆模后要及时进行蓄水、洒水养护，每天不少于3次；冬季施工要采取保温措施。
6、预制“井字型”梁允许偏差、检验数量和方法
序号
项目
允许偏差（mm）
检测单元和数量
单元
测点
检验方法
1
主梁长度
±5
每个
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