施工组织设计大氨罐泄漏隐患治理工程.docx

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施工组织设计大氨罐泄漏隐患治理工程

中石化巴陵分公司

大氨罐泄漏隐患治理工程

施

工

组

织

设

计

编制：

审核：

批准：

中国化学工程第四建设公司

1．施工方案

1.1工程概况

工程名称：

中石化巴陵分公司合成氨部大氨罐泄漏隐患治理工程

建设单位：

中国石化股份有限公司巴陵分公司

设计单位：

湖南百利工程科技有限公司

建设地点：

巴陵分公司合成氨部

承包方式：

综合单价（全费用单价）、总价包干

要求质量标准：

合格

要求工期：

2007年9月5日开工，总工期为129日历天

施工现场条件：

场地已基本具备开工条件

主要工程量

土建工程包括：

储罐及设备基础、防火堤、道路、排水沟、集水井等；

安装工程包括：

一台7500m3贮罐现场制作安装；设备、管道安装；防腐、保冷、调试；施工区域内建筑物、构筑物和闲置设备管道拆除等

贮罐主要技术参数：

贮罐内径：

φ21600mm

公称容积:

7500m3

设备全容积：

7635m3

储存介质：

液氨

罐壁高度:

21600mm

主体材质:

16MnDR

设计压力：

0.00828/-0.000276MPa

设计温度：

-35℃

设计基本风压:

400Pa

地震烈度:

7（0.1g）

焊缝系数：

0.9

腐蚀裕度：

2mm

工程特点:

本工程为新增单台低温储罐，主体材质为16MnDR,对焊接质量要求较高；且边生产边施工，应特别注意动火安全，需采取相应措施确保安全生产。

1.2设备基础等土建施工

详见专业施工方案

1.3储罐制作安装

本工程储罐制作安装工作量包括新建1台7500m3储罐,储罐制作安装的施工程序、技术要求如下：

1.3.1基础的验收及中间交接

土建专业队将储罐基础施工完工后，必须有基础施工记录和验收资料，安装专业队再对基础进行几何尺寸复查,合格后方可安装，安装前会同业主、监理工程师一道办理基础的中间交接手续。

本储罐基础应符合下列规定：

基础中心标高允许偏差为±20mm；支承罐壁的环梁基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不应大于6mm，且整个圆周长度内任意两点的高差不应大于12mm；沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆重起、凹陷及贯穿裂纹，沥青砂表面凹凸度应按下列方法检查，从基础中心向基础周边拉线测量，基础工表面每100m2范围内测点不应少于10点，基础表面凹凸度不应大于25mm。

1.3.2材料验收

1.3.2.1储罐用的钢材、附件、焊材、保冷材料等应具有质量合格证明书，并符合相应国家现行标准规定。

钢板和附件上应有清晰的产品标识。

16MnDR应符合GB3531；16Mn管材应符合GB6479中较高级管；Q345E型材应符合GB/T1591，供货热处理状态为正火；16MnD锻件应符合JB4727，Ⅱ级锻件。

1.3.2.2焊接材料应符合JB/T4747。

焊接材料（焊条、焊丝、保护气体）应具有质量合格证明书，焊条应符合现行国家标准《碳钢焊条》GB/T5117和《低合金钢焊条》GB/T5118。

二氧化碳气体应符合国家现行标准《焊接用二氧化碳》HG/T2537的规定，保护用氩气应符合现行国家标准《纯氩》GB4842的规定，氩气纯度不应低于99.95%。

1.3.2.3贮罐用钢板应逐张进行外观检查，其质量应符合现行国家相应钢板标准的规定，钢板表面局部减薄量、与钢板实际负偏差之和，不应大于相应钢板标准允许负偏差值。

1.3.2.4低温钢板和低温焊接材料的质量证明文件应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、低温冲击韧性值、供货状态及材料的制造标准，其特性数据应符合相关标准，并满足设计文件的要求，当对质量证明文件的特性数据有疑问时，应对材料进行复验。

1.3.2.5低温储罐用的钢板，应逐张进行外观质量检查。

钢板表面不得有裂纹、拉裂、气泡、折叠、夹杂、结疤和压入的氧化铁皮，钢板不得有分层；钢板实际负偏差应符合钢板产品标准的规定；低温钢板表面不得存在机械划伤。

1.3.2.6验收合格的钢材料应做好标记，并按品种、材质、规格分类存放。

存放过程应防止产生变形，不得用带棱角的物件垫底。

1.3.2.7焊材库应干燥通风，库房内不得放置腐蚀性介质，焊材存放应离开地面和墙壁至少300mm。

1.3.2.8冲击试验

本设备上的低温用材均需进行低温夏比（V形缺口）冲击试验，试验方法按GB/T229-1994规定。

冲击试验免做应符合GB150中C2.1.4条；冲击试验可按批进行，批的要求按GB150中C2.1.6条。

16MnDR和Q345E做标准试样-40℃冲击试验，每批一组，每组三个试样的冲击功平均值Akv≥27J，其中单个试样的冲击功可小于平均值，但不得小于平均值的70%。

16Mn管材做5*10*55试样-40℃冲击试验，每批一组，每组三个试样的冲击功平均值Akv≥14J，其中单个试样的冲击功可小于平均值，但不得小于平均值的70%。

16MnD锻件-40℃冲击试验的取样方法和部位按照的JB4727规定，每批一组，每组三个试样的冲击功平均值Akv≥27J，其中单个试样的冲击功可小于平均值，但不得小于平均值的70%。

1.3.2.9螺栓、螺母用材应符合GB150中4.5条。

焊接材料应符合JB/T4747。

1.3.3施工方法的确定

采用油压装置顶升倒装工艺，先安装贮罐底板、最上层罐壁板、吊顶底板层、罐顶龙骨架及罐顶盖，采用油压顶升装置提升罐体，使下层壁板与上层壁板组对焊接，直至最下层壁板组焊成形。

1.3.4组焊工艺及要求

1.3.4.1施工程序框图

1.3.4.2组装程序及技术要求

1.3.4.2.1罐底板的预预制、铺设

1.3.4.2.1.1铺板前技术人员必须汇同作业班长、质检员共同对底板进行排板，绘制出排板图，并对每块板进行编号。

中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。

边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸不得小于700mm；底板任意相邻两焊缝间的距离应不小于300mm。

1.3.4.2.1.2底板铺设前，板下表面应除锈并按设计要求涂刷DT22型凉凉隔热胶三遍，但沿板周边50mm不涂刷。

1.3.4.2.1.3铺设底板时，按底板排板图及预制时的编号、划线位置及贮罐中心线，先组配中心板，然后向两侧序铺设相邻诸中幅板及边缘底板，底板铺设时的实际尺寸应比设计尺寸大（按设计直径放大0.1-0.2%），以补偿焊缝收缩量。

1.3.4.2.1.4在基础上铺设底板时，要考虑最后一块底板在排污口留下不组对，待顶升工作全部结束后再组对。

边缘板的对接焊缝其间隙应是外端小内端大，以防止焊缝焊接收缩而引起的底板变形。

对三组板重叠上层板进行切角（具体尺寸见设计图），并与下二层板相贴。

1.3.4.2.1.5伸缩缝的固定不应使用点焊方法，而应采用装配卡具，待所有焊接工作完毕后才能进行伸缩缝的点焊及其焊缝的施焊。

1.3.4.2.1.6边缘板两侧100mm范围内JB4730进行超声波检测，达到Ⅲ级标准为合格；坡口表面按JB4730进行磁粉检测或渗透检测，无裂纹、无分层为合格。

1.3.4.2.2贮罐拱顶及壁板预制

1.3.4.2.2.1拱顶预制：

拱顶系组合件，其纵梁、环梁以及顶板等单体构件放样下料，加强梁按设计图纸的弧度压弯，在顶盖胎具上预制成分片盖板，应注意主梁中心的起拱高度必须与设计相符，拱顶预制时的双曲面胎具的设计需考虑钢板的回弹量。

顶板下料前必须按规范要求及钢板的到货板面尺寸编制排板图，顶板任意相邻焊缝的间距不应小于200mm。

1.3.4.2.2.2壁板预制：

根据图纸、有关技术文件及标准的要求，用火焰切割对壁板开坡口并卷制成形（坡口形式见设计图），对卷制成形的壁板进行尺寸检验，且要符合规范要求。

1.3.4.2.3顶圈板组装

1.3.4.2.3.1罐底周边标高找平后，在顶圈板装配前在底板上画出该圈板安装直径（留有收缩量，取定直径增大10mm）的圆周标志线，标志线内侧每隔1¬1.5m在底板上焊接50×50×8mm的方形档块作为圈板固定档圈，顶圈板紧靠其上进行组装。

档块外侧40mm焊接∠50×6mm，L=30¬50mm的角钢，便于围板时贴紧上一圈壁板和临时固定外围圈板。

1.3.4.2.3.2按围板排板图及编号选好弧度板，组装完后应检查钢板的垂直度、对接接头的间隙、错边量、圆弧度，其尺寸偏差应在规定值内。

1.3.4.2.3.3以罐底弓形板事先划出的圆周线和拱顶环为基准组对顶圈壁板，为了避免焊缝收缩使半径减小，在罐壁最后闭合封口的立缝予留，待其它立缝焊接后再进行封口切割焊接，然后进行壁板上口与顶环的焊接。

1.3.4.2.3.4顶圈板组装完毕，因刚性较差，在每条立缝上均布三块龙门板并点焊牢固，待罐顶组焊完毕再拆除。

1.3.4.2.4罐顶的组装

a、在罐底先焊接吊顶底板，但要把安装油压顶升装置处的位置预留出来且便于施工操作。

由于吊顶底板板比较薄、面积大故焊接完吊顶底板后再把吊顶加强圈焊接上,完成整体后用油压顶升到设计图中顶圈板的位置，焊接支承板定位好吊顶底板。

b、完成吊顶底板的安装后，再进行龙骨架和顶盖板的安装。

在施工支架上分片组对顶盖板时，要求对称进行吊装，以防重量偏向一侧，造成移位而影响精度。

c、龙骨架和顶盖板的安装完后，再对顶盖上和其内部的附件进行安装。

之后用油压顶升装置对顶圈板和顶盖同时顶升，进行下圈壁板的围板。

待吊顶底板高于油压装置后，再对油压顶升装置处的预留吊顶底板进行安装组焊。

d、顶板下料前必须按材料规格编制排板图，外拱顶按中心辐射形式排板，内悬挂顶为平板结构采用条形或人字形结构排板。

拱顶板任意两条相邻焊缝的间距不得小于200mm。

当采用搭接接头时，最窄处搭接宽度不得小于30mm。

1.3.4.2.5罐壁的倒装

1.3.4.2.5.1在第n圈壁板外侧围上第n-1圈壁板，除封口立缝外，其余立缝全部焊完，然后顶升第n圈壁板到预定高度，并使第n-1圈壁板与第n圈壁板环缝对接，用同样方法顶升第n-2，……,1圈壁板。

1.3.4.2.5.2在每圈壁板组对时必须复测其壁板的垂直度、周长尺寸及上口的水平度，发现问题及时纠正，以使罐壁在焊接后保持竖向垂直，水平度和直径均符合要求。

1.3.4.2.5.3第一圈壁板与罐底弓形板组焊时，必须保证其罐体的总垂直度，水平度，并与划好的底板圆周线重合，焊接时应采取适当措施，防止角变形。

1.3.4.2.5.4顶升每圈板时在下圈板围板前应在上圈板外表面圆周上均布10个左右位置的观察标志，把壁板外侧高度均分成若干等份（50~100mm间隔即可）从下往上标记1，2，3，…….，以便顶升时罐外人员清楚了解浮升高度和控制上升速度，而且还应在上圈板外侧下口及下圈板外侧上口圆周上均匀画出龙门卡具的安装位置，在顶升前把下圈板外侧上口的眼睛板焊好，以便迅速安装卡具。

1.3.4.2.5.5倒装顶升时为防止到位后，收活口时造成上下错口，给点焊组对带来困难，顶升前在下圈板上口圆周均匀点焊挡块，其间距为500~1000mm左右。

1.3.4.2.5.6倒装顶升时要防止杂物卡住，罐顶应经常保持清洁。

1.3.4.2.5.7底圈壁板相邻两壁板上口水平度允许偏差不大于2mm，在整个圆周上任意两点水平允许偏差不大于6mm。

壁板的铅垂度允许偏差宜不大于3mm。

底圈壁板内表面任意点半径允许偏差为±19mm。

1.3.4.2.5.8各圈壁板内表面应平齐，壁板组装时错边量应符合下列规定：

a、纵向焊缝错边量：

当板厚小于或等于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时，不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。

b、环向焊缝错边量：

当上圈壁板厚度小于8mm时，不应大于1.5mm；当上圈壁板厚度大于或等于8mm时，不应大于板厚的1/5，且不应大于2mm。

1.3.4.2.5.9底圈壁板与边缘板的组对按下列程进行：

a、按底圈壁板焊后实际周长，换算出底圈壁板内半径，以检查圆为基准进行底圈壁板与罐底板的组对，组对定位焊宜在罐外测进行。

组对后，在罐内侧安装斜撑。

b、焊接底圈壁板与边缘板的角焊缝。

c、底圈壁板与边缘板焊接后，将边缘板未焊部分找平并焊接。

d、组对边缘板与中幅板并焊接，焊接后拆除斜撑。

1.3.4.2.5.10用弦长不小于1m的样板检查壁板焊缝的变形，板厚δ≤12mm时，角变形≤10mm；板厚12＜δ≤25mm时，角变形≤8mm。

用长度不小于1m的直线样板检查壁板的局部凹凸变形，板厚δ≤25mm时，变形≤13mm。

1.3.5施工的主要装置

1.3.5.1油压装置顶升倒装工艺装置：

由多组油压缸、电动泵、自制上下托架及一些导管和电气器件组成。

罐体倒装提升方法采用液压顶升装置,示意图如下：

a、该提升装置安全可靠，本7500m3罐共设置10个提升点；

b、校对焊缝方便，可调精度在2毫米之内。

c、升降方便，使用载荷升降顶升2米，也可降落2米，方便施工。

d、倒装提升最大载荷按209吨计算，加上摩擦力及安全系数，现总提升重量按250吨计算，共安装10台升降器总成，单台升降器总成上的最大负荷为25吨，现升降器的额定负荷为30吨，能满足要求。

1.3.5.2胀圈设施

胀圈可增加罐体的环向强度，防止环向焊接变形。

并可用它支撑顶升装置，为平衡稳升装置提供支撑点，宜用槽钢（［16#）煨制而成。

煨制的弧度与罐体相配，安装和拆除方便灵活，与罐间有足够的张紧力，胀圈分成10段，用拉紧螺丝或千斤顶张紧固定在罐壁上，胀圈之间用上下两块导向板连接，导向板一端焊接，另一端可自由伸缩。

1.3.5.3上下托架装置

上下托架的数量及受力面积必须经过计算，以防底板和壁板的变形。

1.3.5.4稳升装置

罐体在顶升过程中由于各种阻力的影响而处于悬浮不稳状态，为使罐体不致发生倾斜偏转和冒顶，尽量减小罐体的椭圆度，必须设置可靠的安全稳升限位装置。

1.3.5.4.1稳升装置由上下滚筒、立柱等组成。

罐内直接设置10个稳升器，每个稳升器上有上下两个滚筒，上滚筒固定在立柱上，壁为轨道，下滚筒固定在胀圈上，以立柱为轨道，上下滚筒的距离以最宽壁板为准，以保证每次升到极限位置时上下滚筒的距离不小于安全尺寸。

1.3.5.4.2为确保稳升装置安全可靠，立柱的安装要求垂直，支撑杆要焊接牢固，上下滚筒加工要符合设计要求。

夹轨轮和胀圈之连接应设计成活动式的螺栓连接，并应有30mm左右的滑移值以便于顶升完毕胀圈的自由下移。

1.3.5.5限位装置

用于控制顶升行程，使升到限定位置时能稳定在预定高度对罐壁进行点焊固定，因此必须设立限位装置，沿罐基础周围设立8个5t手拉葫芦。

1.3.5.6收紧装置

由顶升法工艺的需要，在围板上留有一道活口立缝，当上层板升起到位后，将该道立缝口收紧进行焊接，收紧封口用的收紧装置可采用手链葫芦。

1.3.5.7固定装置

在顶升过程中由于围板间摩擦力较大，将会使外围板也跟随浮升起来，同时产生平面位移。

因此需在外围板下部与底板边缘处每隔3m焊一组固定装置，固定挂环为活动式。

1.3.5.8通讯和照明设施

罐体内外联系用对讲电话机。

照明电源线从排污口引入，电源电缆管宜用塑料管，并严格检查照明器具和电缆，保证绝缘良好。

1.3.6贮罐附件安装

贮罐最后一层板顶升就位以后，开始进行接管法兰等附件安装。

贮罐开孔必须先划线定位，经质检员检验无误后，方可进行气割。

开孔补强的曲率应与罐体曲率一致。

接管开孔中心位置偏差不得大于10mm，接管外伸长度的允许偏差应为±5mm。

开孔接管法兰的密封面应完好，不得有焊瘤和划痕，法兰密封面与接管轴线的直度偏差不应大于法兰外径的1%，且不得大于3mm，法兰的螺栓孔应跨中安装。

罐内竖向管线的铅垂度允许偏差不得大于管高的1/1000，且不大于10mm。

1.3.7.焊接及其检验

1.3.7.1焊接程序及技术要求

1.3.7.1.1焊工及焊接工艺

对参加本工程施工的焊工，应按GB50236的规定进行考试，取得资格后方可上岗施焊若已按《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》考试合格的焊工，可以免去按GB50236的相应资格考试，从低温储罐相应部位的焊接。

低温储罐施工前应按JB4708进行焊接工艺评定试验,包括焊缝和热影响区的低温夏比冲击试验。

焊接工艺评定也适于相应的焊接条件和焊接工艺因素。

根据相应的标准、规范及设计要求选用适当的焊接方法、焊接材料及焊接工艺。

对储罐本体16MnDR材质均选用电弧焊工艺，焊接参数见焊接工艺评定（附录）。

1.3.7.1.2焊条牌号选用

根据设计要求，储罐本体不同材料之间的焊条选用如下：

16MnDR之间:

J507RH;

16MnDR与16Mn及16MnR之间:

J507RH;

16MnDR与碳钢之间:

J426；

碳钢之间:

J426；

Q345E之间:

J507；

Q345E与16MnDR之间:

J507RH;

1.3.7.1.3焊接一般要求

焊接前应检查组对质量坡口形式及尺寸应符合焊接工艺要求，坡口表面和两侧至少20mm范围内的油、漆、垢、锈及毛刺应清理干净。

焊接环境应满足规范要求。

焊条电弧焊起弧端应采用后退起弧法，收弧时应将弧坑填满，并用砂轮磨去弧坑缺陷多层焊的层间接头应错开30mm-50mm。

焊件表面不得有电弧擦伤。

焊接时，不得在焊件表面引弧、熄弧。

双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，且清根时尽量采用机械打磨法。

低温钢构件的角焊缝应至少焊两层；管线接头底层焊道宜采用钨极氩弧焊焊接。

低温钢焊接过程应严格控制焊接线能量，要求在施工技术文件规定的范围内选用较小的焊接线能量，焊条电弧焊时，可依据允许的线能量范围确定每根焊条焊接的焊道长度，进行线能量的控制。

1.3.7.1.4电弧焊采用直流反接，焊接参数如下：

工艺评定附件

焊道/焊层

焊接方法

填充材料

焊接电流

电弧电压（V）

焊接速度（mm/min）

线能量（kJ/cm）

牌号

直径

极性

电流（A）

打底焊

GTAW

J507RH

φ3.2

反接

110-120

22-24

35-55

填充焊

GTAW

J507RH

φ4

反接

165-175

24-26

35-55

盖面焊

GTAW

J507RH

φ4

反接

165-175

24-26

35-55

1.3.7.2焊接材料的管理

1.3.7.2.1焊条的保管

焊条入库时，应按不同类别，型号或牌号分别在不同位置存放,严禁混存。

库内要求通风要良好、干燥。

温度控在10～25℃左右，相对湿度应小于50%，防止受潮变质。

焊条存放时必须垫高，离地面或墙壁应大于0.3米，并应分开堆放，以保证焊条周围空气流通。

1.3.7.2.2焊条的烘烤

焊条使用前，应焊条说明书的要求进行烘干，烘干后的焊条，应保存在100℃-150℃的恒温箱中随用随取，焊条烘干时应作好烘干记录，记录上应焊条牌号、批号、烘干温度和时间。

1.3.7.2.3焊条的领用

焊条发放应作好记录，记录中应填有领用焊工姓名和使用部位。

焊工使用焊条时，不得直接从高温箱取出，以防骤冷产生开裂、脱皮。

焊条领出后，应在保温筒内存放使用，且存放时间不得超过4h，否则应重新烘干，重复烘烤次数不得超过两次。

1.3.7.3构件焊接

1.3.7.3.1底板焊接顺序

1.3.7.3.1.1底板焊接时,应先进行弓形边缘板外缘300mm部位的焊接。

待边缘板铺设后，焊工对称分布隔缝组焊。

在未施焊之前，须将接头处垫高以抵消焊后的角变形。

施焊时应由内向外分段进行焊接。

剩余焊缝应在罐底与罐壁连接的角焊缝焊完后，在中幅板与边缘板的连接焊缝焊接前施焊。

1.3.7.3.1.2中幅板搭接缝焊接时，应先焊短缝再焊长缝。

三层板重叠处覆盖的焊缝，每段预留200mm先不焊，待中幅板长、短缝焊毕后，再进行此处的焊接。

长缝焊接时由两人从焊缝中心处向两端同时施焊，所有的长、短缝的打底焊均采用分段退焊或跳焊法。

1.3.7.3.2壁板的焊接

壁板焊接时，应先进行立缝的焊接，为控制棱角度在立缝焊接前应先将焊缝的上、下采用弧形板进行刚性固定，焊工对称分布进行焊接。

环缝焊接时，施焊人员必须对称分布、统一焊接规范、统一焊接方向。

所有的立、环向焊缝的打底焊均采用分段焊接。

1.3.7.3.3罐顶焊接

1.3.7.3.3.1罐顶的焊接顺序

先焊内侧断续焊缝，再焊外侧的连续焊缝。

1.3.7.3.3.2连续焊缝应先焊环向的短焊缝，再焊径向的长焊缝。

长缝焊接时，应隔缝由中心向外施焊。

1.3.7.3.3.3抗风圈角钢焊接时，焊工应对称分布，沿同方向分段焊接。

1.3.7.3.3.4最下圈壁板与弓形边缘板之间的角缝焊接。

该缝焊接时,焊工应对称分布，打底采用分段退焊方法焊接，盖面采用多道焊接。

先焊内侧第一层，再焊外侧焊缝，再后焊接内侧其余层焊道。

1.3.7.3.3.5罐底边缘板与中幅板之间搭接角缝的焊接

该缝要待壁板与底板之间的角缝焊毕后，再进行组焊。

组焊前，须认真仔细地清除焊缝接头表面缝隙及边缘的油、锈、水、泥沙、金属颗粒等杂物，然后进行定位。

定位焊后再拆除卡具。

焊工对称分布沿周向分段退焊。

1.3.7.3.4贮罐附件焊接

贮罐附件安装焊缝及开孔接管与罐体等构件的焊缝距离必须符合设计说明要求。

焊接时，焊工要认真操作，所有角焊缝的焊脚高度应符合图纸要求。

焊肉饱满、无漏焊、无表面裂纹、气孔、夹渣等缺陷。

成形要美观。

1.3.7.3.5焊接修补

1.3.7.3.5.1钢板表面下述缺陷应进行修补：

低温钢板表面所有机械划伤、电弧擦伤、焊疤及支除工卡具后的凹坑等任何深度的缺陷；非低温钢板表面存在的深度超过0.5mm的缺陷。

1.3.7.3.5.2钢板表面缺陷修补后，应打磨平滑；打磨后的钢板实际厚度应大于或等到于钢板设计厚度扣除负偏差，否则应进行补焊，补焊后再打磨平滑。

1.3.7.3.5.3凡属质量检验不合格的焊缝，应按SH/T3537中13.5条的规定进行焊接修补。

焊缝返修前，应分析缺陷产生的原因，确定返修方案。

焊缝内部的超标缺陷，清除深度不宜超过板厚的2/3，当缺陷仍未清除时，应焊接修补后，再从另一侧清除。

薄板缺陷的清除应采用砂轮机打磨清除。

低温钢焊缝缺陷宜采用机械打磨方法清除，并进行渗透检测，确认无缺陷后方可进行补焊。

1.3.7.3.5.4焊缝的返修施焊工艺与正式焊接工艺相同，每处修补长度不得小于50mm，返修后的焊缝质量及标准应按原定的探伤方法重新进行检验，且应达到合格标准。

1.3.7.3.5.5焊缝返修时，应挑选焊接技术过硬，经验丰富的焊工担任。

同一部位的焊缝返修次数不宜超过二次。

如返修次数超过二次时，应经项目技术总负责人批准。

低温钢焊缝补焊的部位、次数和检验结果应作记录。

1.3.7.3.6施焊环境

现场施焊环境如出现下列情况之一时，应采取有效防护措施方能进行施焊。

环境温度低于-10℃；

风速≥8m/s；

相对湿度≥90％；

雨、雪天。

1.3.8检查与试验

1.3.8.1焊缝外观检查

焊缝检查前应将渣皮、飞溅物用砂轮机清理干净。

接管端部、角焊缝应打磨成圆角，呈圆滑过渡。

不得采用锤击等强制手段进行成形或组装，不得在低温钢材上刻划或敲打材料标记、焊工钢印。

设备铭牌不得直接卯固在罐壁上。

焊缝外观质量应符合下表规定，并不得有裂纹、气孔、夹渣、弧坑等缺陷。

检查项目

允许偏差值（mm）

咬边

低温钢

不允许

非低温钢

深度

0.5

连续长度

100

焊缝两侧总长度

0.1L

对接焊缝余高

罐壁

纵缝

δ≤12

2

12＜δ≤25

3.0

环缝

δ≤12

2.5

12＜δ≤25

3.5

罐底

2.0

罐内接管

1+0.1B且≤3