质量管理知识纸箱厂质量管理规定.docx

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质量管理知识纸箱厂质量管理规定

（质量管理知识）纸箱厂质量管理规定

纸箱厂质量管理规定

一、目的

规范生产质量管理，提高工序质量意识，明确质量管理责任。

二、适用范围

适用于纸箱厂原辅料、生产过程、产品入库等所有的质量管理。

三、职责

1．纸箱厂生产办公室负责制定本规定。

2．纸箱厂各环节、各相关岗位负责执行。

3.纸箱厂生产办公室负责本规定的监督实施。

4.纸箱厂生产办公室负责本规定的修改和完善。

5．核算员负责本规定的罚款兑现。

四、规定

1、原辅料

1.1原辅料试验规定

1.1.1原辅料来源：

由采购员联系供应商提供。

1.1.2试验前质检员使用0A通知相关人员。

1.1.3试验时工序人员必须积极配合，质检班长必须同时参与试验。

1.1.4试验要在保证产品质量的前提下进行，在达不到质量要求时，立即停止试验。

由质检员负责统计损失上报上级管理人员，并将质量问题反馈采购员。

1.1.5试验完成后质检员补充填写《纸箱厂原辅料实验报告单》，由工序责任人、班长等相关管理人员分别填写意见。

1.1.6各工序在生产过程中做好标识。

注明试验原辅料名称，便于下环节生产及区分。

《纸箱厂原辅料实验报告单》跟随试验品一起向下环节流传，由相关环节的负责人填写使用质量情况及相关建议。

1.1.7试验的产品如能达到使用要求并且试验产品与同类产品的性价比存有优势，请示上级领导后由质检员负责申报3-5天的用量进行试用。

1.1.8小批量试用时，管理人员与质检员要做好质量跟踪和成本核算。

使用完毕后。

把使用情况汇报于上级领导，分析讨论是否使用。

1.1.9分析讨论确定使用。

由质检员申报15-20天的用量。

进行大批量的试用。

在试用过程中管理人员与质检员进一步的质量跟踪和成本核算。

1.1.10大批量试用完毕后。

综合分析新产品的成本与质量。

确定使用后由仓库人员正常申报使用。

1.2原辅料试验次数

1.2.1各厂家的原辅料试验次数为3次。

1.2.2在试验第一次中存在严重的质量问题或其生产厂家无能力进行调节其质量问题的情况下，不再继续试验该厂家原辅料。

1.2.3特殊情况下，在试验第3次后，如该原辅料生产厂家有能力解决现存在的质量问题或该原辅料对生产产品质量能够有所提高、改善目前生产中存在的不良问题，有助于生产质量、工作效率提高的情况下，经相关管理人员协商讨论后，可以再次进行试验。

1.3、原辅料质量跟踪

1.3.1原辅料：

是指纸箱厂使用的所有原料、辅料。

1.3.2当原辅料发生质量问题时，工序人员必须填写质量反馈单，并于当日内交于质检员。

1.3.3质检员根据工序反馈原辅料的质量问题，进行总结汇总并通过OA中质量反馈流程反馈于采购员联系厂家解决。

1.3.4质检员对原辅料厂家质量改进情况进行跟踪，对再来货时厂家对于反馈问题未整改或未解决的，质检员立即反馈采购员联系厂家退货。

1.4消耗规定

1.4.1各工序消耗以机台为单位，每周进行汇总一次，计算本周的超耗金额（含漏检）。

1.4.2每天对各工序的超耗进行分类汇总并计算出每种规格的额定超耗数量、实际超耗数量、金额以及节约数量、金额。

1.4.3每周对每天各工序的额定超耗数量、实际超耗数量、金额以及节约数量、金额进行汇总。

1.4.4对本周总超耗金额和节约金额进行互相抵消，以最后的超耗金额计算超耗。

1.4.5节约的金额不进行奖励。

1.4.6本规定包含漏检、本工序数据消耗，漏检数量直接计入消耗数量。

1.4.7消耗中节约数量的50%抵消超耗。

1.4.8最终消耗=节约金额与超耗金额相抵消后的金额。

1.4.9本规定不包含因轻微、一般、严重质量事故造成的损失，此损失参照11.14条执行。

1.4.10在试验过程中因原纸原因造成的损失按试验消耗标准执行。

其它情况执行原标准。

1.5原辅料的质量

1.5.1纸箱生产使用的原辅料（包括原纸、油墨、水墨、上光油类、钉钯丝、使用的各类胶以及制胶使用的原料等）验收由质检员按《纸箱厂原辅料检验标准》负责检验，所有接收的原辅料的检验各类指标必须合格，不合格的禁止接受，避免造成质量隐患。

1.5.2生产工序在生产中使用的原辅料发现存在质量问题的影响纸箱抗压、外观、粘合的，必须立即停止使用，并立即上报班长及质检员进行紧急隔离处理，生产工序禁止使用质量不合格的原辅料。

1.5.3当工作中因质量管理、检查不到位，造成质量问题的，由下列情形之一的，将追究责任人及管理人员、监管人员的责任：

1.5.4出现质量问题的按《纸箱不合格品严重程度界定办法》中进行鉴定达到轻微、一般、严重不合格质量问题。

1.5.5市场反馈纸箱、纸板不合格按《纸箱厂市场反馈界定标准》执行。

1.5.6生产中私自调节胶量、设备进纸、出纸压力的经检测影响纸箱抗压降低100N或市场（办事处、终端客户）反馈纸箱瘫软变形以及客户检测纸箱抗压达不到标准的质量问题。

1.5.7各班组在生产过程中必须严格检查控制产品质量，对生产中出现的质量问题，各班长必须立即对已产的半成品进行标识隔离并及时汇报当班质检员及车间主任，禁止私自返工等处理。

附表1：

《纸箱厂原辅料实验报告单》

附表2：

《各工序消耗标准》

纸箱厂原辅料实验报告单

编号：

BCZX-B-2014-

实验产品名称

实验目的

实验日期/时间

实验机台

胶印（）

实验人

实验结果及建议：

实验日期/时间

实验机台

上光（）

实验人

实验结果及建议：

实验日期/时间

实验机台

裱纸机（）

实验人

实验结果及建议：

实验日期/时间

实验机台

平压平（）

实验人

实验结果及建议：

实验日期/时间

实验机台

粘箱（）

实验人

实验结果及建议：

班长意见：

签名：

日期

质检员意见：

签名：

日期

主任意见：

签名：

日期

备注：

质检员、班长、工序负责人及其他相关参与人员意见必须明确，且不得漏签。

彩箱车间各工序消耗标准

工序

标准

外销标准

试验标准

备注

机刀

0‰

双色胶印

断片3‰

断片3‰连片6‰

连片6‰

3000张以下断片9‰

3000张以下连片13‰

外销第一次生产

8‰

四色胶印机

6‰

外销第一次生产

8.5‰

复膜

1.5‰

5‰

上光

0.5‰

局部上光机

0.5‰

单面机

断片1‰、连片1‰

裱纸机

1.2‰

半自动平压平

4‰

外销第一次生产

6‰

全自动平压平

4‰

外销第一次生产

6‰

半自动粘箱机

0.11‰

全自动粘箱机

0.8‰

粘箱

0‰

钉箱

0‰

转箱

0‰

联合机车间各工序消耗标准

机台类别

名称

标准

外销标准

试验标准

备注

生产线

火腿肠类

2.5‰

3.5‰

火腿肠类统算

其它箱类

2.5‰

3.5‰

低温、肉箱类统算

纸卷

≤3米/个

换规格时纵切刀前所卷的纸卷

火腿肠类漏检率

1.5‰

其它类漏检率

1.5‰

机印

火腿肠类

0.7‰

0.8‰

0.7‰

其它箱类

1.0‰

外销第一次生产

2.8‰

半自动钉箱机

所有种类

0‰

钉箱

所有种类

0‰

全自动粘箱机

0.8‰

2、纸箱抗压检测、仓库管理规定

2.1目的：

为有效提高纸箱的产品质量，特制定本规定。

2.2适用范围：

本规定适用于纸箱厂各车间、仓库。

2.3规定：

2.3.1车间在生产时，必须标识明确，需注明：

班组、规格名称、版面（如：

A版）、原纸克重、原纸厂家、生产时间、生产责任人。

2.3.2成品箱入库后，仓库负责人及时按要求码放，标识必须保存完好，并确认车间在入库时确已注明生产时间，否则不准入库。

2.3.3为保障裱纸机、粘箱机等设备粘合后胶水的粘合效果，提高产品质量，车间将成品箱入库后，必须在纸箱粘合24小时后方可发货使用，使用单位确因急用需发货时，必须将急用纸箱转入烘干房烘干6小时以上后方可发货，如纸箱使用单位要求提前出库的纸箱，对于纸箱出现的粘合、抗压等质量问题由使用单位承担，纸箱厂不承担该质量问题。

2.3.4纸箱抗压受环境影响较大，阴雨天情况下，环境湿度大，检测的纸箱抗压误差也会较大，因此除试验外，本单位、使用单位纸箱抗压正常检测时间必须在24小时以上；阴雨天情况下，不再检测纸箱抗压，阴雨天过后3天方可进行纸箱抗压检测，如确需检测时，需将检测纸箱烘干时间≥4小时，纸箱抗压检测时必须记录温湿度、天气情况，纸箱如在阴雨天情况下检测，检测的纸箱抗压不合格的该批可以退回纸箱厂处理。

2.3.5当日纸箱抗压未达到规定标准的，由质检员负责组织班长、机长或相关工序主机手于两日内召开质量分析会，制定预防纠正措施并传报厂长、主任、班长用户。

2.3.6凡当日纸箱抗压有3种规格以上未达到规定标准的（不含3种），对当班质检员、班长进行处罚（雨天除外）。

2.3.7为提高纸箱承压，保障产品质量，特制定雨季与非雨季仓库湿度标准，雨季库内湿度需≤65%（4-9月份），非雨季库内湿度需≤60%（10-次年3月份），仓库内必须保持通风干燥，仓库班长需根据天气情况及时采取有效措施控制好库内湿度，4-9月份质检员每日对仓库湿度进行检查记录，并每日传报班长以上相关管理人员，凡雨季库内湿度当日＞65%，非雨季库内湿度当日＞60%时，对仓库班长按工资方案质量考核项目进行扣分罚款，每次扣10分，扣除金额由计件员在当日工资中兑现。

2.3.8质检员、车间班长等车间管理人员每班不少于2次到仓库对成品箱进行质量检查：

2.3.8.1检查内容包含：

版面、印刷、成型、纸板粘合、粘口粘合等综合质量情况，第2天要对前一天的纸箱粘口粘合情况再检查一次；

2.3.8.2凡彩箱产品最后钉合在普箱完成、普箱产品在彩箱粘合完成的成品箱，由最后一道工序机长、车间班长对纸箱钉合或粘合质量进行检查；

2.3.8.3每次检查后需对检查质量及整改情况汇总填写在《仓库成品箱质量检查记录表》中；

2.3.8.4对检查出的质量问题，及时通知相关责任班组进行整改并跟踪整改情况，对整改过程中造成的纸箱损耗，及时给予补数；

2.3.8.5特殊情况下未到仓库检查成品箱质量的，必须在第2天中午之前提出，并说明原因；

2.3.8.6使用单位所有领用纸箱必须先开领料单再发货，不论数量多少一律不允许先将纸箱拉走后再补领料单，一经发现，每次对仓库保管员进行处罚。

2.3.8.7入库纸箱仓库保管员必须每天进行结转。

2.3.8.8仓库必须对各库位温湿度情况进行每天检查记录。

3、胶印、机印工序签样管理规定

3.1目的

为了更好的管理好、使用好胶印、机印工序样张、样箱，确保签样的及时性、准确性，特制定本规定。

3.2职责

3.2.1本规定由车间办公室负责制定并完善。

3.2.2本规定由纸箱厂胶印、机印工序负责执行。

3.2.3本规定由车间班长负责过程的检查与监督。

3.3适用范围

3.3.1本规定适用于彩箱胶印工序的样张签订与更换；

3.3.2本规定适用于普箱机印工序的样箱签订与更换。

3.3.3本规定适用于新品第一次印刷生产及改版后第一次印刷生产使用。

3.3.4本规定适用于所有外销及内部印刷品。

3.4规定

3.4.1确认流程：

所有样品在生产时（样品包含胶印样张、机印样箱，以下简称样品），需先确认样品版面是否正确，字体信息完整，尺寸无误。

3.4.1.1内部纸箱第一次生产版面的签样

工序印刷出第一张印品后由工序责任人、机长确认→班长确认→制版员确认→质检员确认→主任确认并批准签样，样品凡少其中一位未签字确认的，视为该样品无效。

3.4.1.2外销纸箱第一次生产版面的签样

工序印刷出第一张印品后由销售确认→工序责任人、机长确认→班长确认→制版员确认→质检员确认→主任确认并批准签样，销售人员由制版室负责联系进行现场确认，样品凡少其中一位未签字确认的，视为该样品无效。

3.4.2胶印样张

3.4.2.1第一次生产版面签开印样

工序生产出的第一张彩面，由机台人员、机长先进行三次校版后，并填写《纸箱厂印刷品生产审批单》，再按3.4.1确认流程进行签字确认合格后方可以正常生产。

3.4.2.2正常生产版面签开印样

3.4.2.2.1生产100张以内必须由机台主机手、机长对墨色、版面、套印进行确认，并签开印样，方可正常生产。

3.4.2.2.2生产到500张左右，由主机手选出色样，由机长进行第二次墨色确认

3.4.2.3签样张

3.4.2.3.1生产机台按3.4.1确认完成后，3000张以内必须选出样张，由机台按3.4.1确认顺序签字后悬挂在机台样张桌上。

3.4.2.3.2由于特殊原因未能找出样张，必须汇报当班班长，并按3.4.1确认顺序签字确认后，由主任批准签出暂用样，第二次生产时没有特殊原因，必须签出样张。

3.4.2.4样张管理

生产完毕后，由主机手负责样张的管理保存，工序机长负责监督，样张丢失的，主机手、机长承担责任。

3.4.2.5样张更换

3.4.2.5.1长时间使用的样张，颜色会发生改变，生产使用的原辅料更换也会造成样张颜色发生变化，故胶印样张必须每6个月更换重新签样一次，油墨等原辅料更换厂家、印刷规矩发生变化时即使样张不到6个月也必须重新签样。

3.4.2.5.2机台签样时必须携带原样张（如无原样张，必须携带同系列的样张）、彩稿、样箱。

3.4.3机印样箱

3.4.2.1工序生产出的第一张版面清晰的纸箱时，由机台人员、机长先进行三次校版后，并填写《纸箱厂印刷品生产审批单》，再按3.4.1确认流程进行签字确认合格后方可以正常生产，印刷500张以内必须选出样箱。

3.4.2.2生产完毕后，内部由机长负责样箱的管理保存，外销由制版室负责样箱的管理保存，班长负责监督。

3.4.2.7样箱更换：

长时间使用的样箱，颜色会发生改变，生产使用的原辅料更换也会造成样箱颜色发生变化，故机印样箱必须每6个月更换重新签样一次，油墨等原辅料更换厂家时必须重新签样。

3.4.2.8机台签样时必须携带原样箱、彩稿（外销需带销售提供的样箱）。

3.5、说明

3.5.1当胶印、机印机长不在班时，由机长指定的人员负责机长的工作。

3.55.2不论是第一次印刷新品，还是生产过程中的换样，签样时必须有老样张、样稿、样箱作对比参照。

3.5.3工序校对版面时必须采取一人读版一人校对的方式，每次读版不允许超过5个字（含5个），校对时必须用笔画出校对内容，工序人员按此标准进行三次校版。

3.6相关规定

3.6.1各岗位校对必须认真仔细，禁止未校对就确认现象。

3.6.2胶印、机印环节生产完成后，将《纸箱厂印刷品生产审批单》交给车间统计，并同生产计划单一起保存。

3.6.3各工序凡超过6个月未更换样品、无样品、第二次印刷生产3000张以上仍使用暂用样品、油墨等原辅料更换厂家、印刷规矩发生变化时仍继续生产的，一律视为无样品生产。

3.7、附后说明

3.7.1附《纸箱厂印刷品生产审批单》。

3.7.2本规定自下发之日起执行。

5、各工序进纸压力及边压检测控制规定

5.1目的

对各工序进纸压力及边压进行检测和控制，防止因操作不当造成纸板边压降低，从而影响纸箱整体抗压，不断提高产品质量。

5.2范围

适用于纸箱厂生产车间的生产线、机印、全自动粘箱机、单面机、裱纸机、全自动平压平、半自动粘箱机、钉箱机等对于纸板边压容易造成影响的生产工序。

5.3职责

5.3.1本程序由纸箱厂办公室归口管理。

5.3.2纸箱厂质检员负责工序的检测、记录工作。

5.3.3各车间负责所有生产过程中的协调配合工作、并严格按规定的压力标准执行，做好自检工作。

5.4规定

5.4.1进纸压力及边压标准的界定

5.4.1.1进纸压力：

a）裱纸机环节：

裱纸机环节进纸棍压力A瓦不得低于4.9mm。

C瓦不得低于3.9mm。

b）平压平环节：

平压平环节进纸棍压力A瓦不得低于4.9mm。

C瓦不得低于3.9mm。

c）误差≤0.2mm。

6.4.1.2边压标准：

生产线、单面机、裱纸机、机印、平压平、粘箱机工序纸板边压低于界定标准100N以上

5.4.2控制及处理

5.4.2.1质检员每天对纸板边压进行检测，检测时必须测量设备实际进纸压力，取样后2小时之内必须检测，检测时必须检测经过压轮走纸或印刷过的位置，当检测结果达不到标准的，质检员必须及时通知责任工序机长，机台如有异议可以与质检员一起取样重新检测（只限一次），检测结果必须打印留存，检测结果必须在当班下班前在各环节的白板上公布，每周对纸箱的抗压情况进行检测并汇总本周各工序边压、抗压。

5.4.2.2各工序在生产过程中必须严格按执行标准执行，特殊情况需调整进纸压力的必须经过班长或质检员确认后再生产。

5.4.2.3对各工序边压当日达不到标准要求的，扣除机长、主机手当天的技术补助工资。

（特殊情况需要报主任批准）

5.4.2.4当日生产线、单面机、裱纸机、机印、平压平、粘箱机工序边压低于界定标准100N以上时，各班长必须在3日内组织相关工序员工、主机手、机长、质检员分析原因，制定整改措施加以控制并传报各班长、质检员等相关管理人员用户，质检员对整改情况进行跟踪并汇总到每周边压记录表中。

5.5相关责任

5.5.1各机台主机手为本机台压力控制的第一责任人（机长所在的机台，机长为本机台压力控制的第一责任人），负责本机台压力的调节与标准的执行。

5.5.2各工序机长为本工序压力控制的第一责任人，负责本工序的压力数值控制，必须按照压力标准执行。

5.5.3生产中出现异常问题，规定压力达不到使用要求的，必须经过当班班长或质检员的同意，并现场确认后才可以对压力进行调整，并由确认人在压力记录本上签字确认。

5.5.4各班长为本班压力控制的第一责任人，负责本班的压力数值控制。

5.5.5工序发生突出、一般、严重严重质量事故时，必须在第一时间上报直接上级。

由直接上级统计数量后汇报于当班班长与质检员。

由质检员负责确定是否使用，并上报上级领导。

5.5.6发生突出、一般、严重质量事故三日内召开《严重质量事故分析会》。

会议由责任班长主持并负责会议记录。

记录内容包括：

时间、地点、参加人员、分析内容、会议内容、预防措施等，记录必须全面准确，并填写分析表格传报班长以上管理人员。

6、纸箱厂装卸车质量管理规定

6.1目的：

为防止在装卸过程中因人为原因影响产品质量，避免因装卸造成损失，特制定本规定。

6.2适用范围：

本规定适用于纸箱厂各相关装卸岗位。

6.3规定：

6.3.1装车原则：

先急后缓，先进先出，先卸后装，下重上轻，先大后小的原则进行装车。

6.3.2装车前先检查车厢卫生情况是否清洁。

6.3.3装车时仓库保管员要清查一板数量，记录一板，认真核对数据，防止少货、漏装、漏记。

6.3.4装卸车时轻装轻卸，严禁踩踏、摔打、叉坏产品，所装、卸产品码放整齐；需踩踏箱片时，必须铺上五层废纸板或木板；在装卸车过程中由仓库保管员、质检员对产品质量情况进行抽查，发现不合格产品后及时检出，严重的由质检员通知相关生产班组进行返工。

6.3.5装卸车时严禁站在油压车上滑行，以防人、货损伤。

6.3.6装卸时严禁与有污染性质的货物混装，导致污染产品。

6.3.7装卸时每一个单品的零头必须放在最上层，防止数据错误。

6.3.8卸车人员在卸半成品时（外购单面瓦、纸板等），需将半成品码放整齐，码放方式需一反一正码放整齐，同时卸车过程中卸车人员必须仔细查看半成品是否有尺寸长短不一、瓦楞压扁、塌瓦和缺材现象，发现后及时检出，卸完车后将检出不合格半成品直接退回厂家。

6.3.9装卸纸箱、纸板时严禁用力摔打造成折痕。

6.3.10装卸印刷开槽后的箱片时，最下层的箱片必须印刷面向上、最上层的箱片印刷面向下，防止污染箱片。

6.3.11装卸开槽后未钉箱的箱片时，方法得当，严禁损伤箱板。

6.3.12装车时发现所装产品有灰尘时，必须擦拭干净。

6.3.13装车完毕，必须使用废箱片垫在绳扣处，防止封车绳勒坏产品，

阴雨天时司机需使用雨布封车，并检查好盖完雨布后的状态、质量

同时检查车辆是否偏重。

6.3.14卸车人员卸货时要按照装车清单清点货物。

6.3.15装卸车需登高作业时必须做好安全防护措施。

7、生产过程控制规定：

7.1机刀环节

7.1.1.操作不当造成搓纸卷。

7.1.2切纸尺寸偏差超出2mm，偏斜超2mm，同时报车间根据计划改作它用，严禁私自改用其它规格，未经批准私自改用的按造成损失的10倍予以计罚。

7.1.3标签未抽出，由此造成胶印印品作废的。

7.1.4毛刺较多影响正常印刷生产的。

7.1.5切出半成品必须加挂原纸厂家标识。

7.1.6切错纸纹罚款。

7.2胶印环节

7.2.1胶印生产彩面前规和侧规的距离误差同样张不能超过1mm。

7.2.2正常印刷生产中及已生产出的产品存在明显墨色偏差的。

7.2.3印品有手印流入下道工序的。

7.2.4单色彩面、过版纸流入下道工序的。

7.2.5所有返工的不合格品，返工后必须经质检员或班长确认后方可放入成品，但必须做标识并通知下道工序。

7.3上光环节

7.3.1上光彩面发粘、彩面污染的。

7.3.2未上光彩面及上半光彩面流入下环节，当批出现达到5张以上的。

7.3.3单色彩面、过版纸流入下道工序的。

7.3.4使用的水性光油、UV油等粘度不符合要求的。

7.3.5使用UV油、水性光油，粘度必须控制在46±2秒。

7.4单面、生产线环节

7.4.1尺寸输入错误，机长未按照要求进行尺寸核对造成卡错的与工序责任人承担相同责任。

7.4.2卡错尺寸已生产的。

7.4.3调节、操作不当造成纸板、瓦楞开胶的。

7.4.4调节、操作不当造成纸板压线尺寸偏差的。

7.4.5用错规格、用翻原纸的。

7.4.6未按照要求及时调节压线轮压力的。

7.5裱纸环节

7.5.1因操作不当、调节不及时造成批量（200张以上）彩面漏边超出8mm及裱斜、漏瓦的。

7.5.2因操作不当、调节不及时造成纸板开胶（100张以上）的。

7.5.3用错瓦、拉错彩面的，造成生产混版的按混版规定处理。

7.6模切环节

7.6.1模切版面偏斜生产数量超过100张的。

7.6.2压切眯眼、刀线歪斜、纸毛未撕净的。

7.6.3已生产出纸板毛刺较多未及时调节的。

7.6.4拿错、用错模切板的。

7.6.5纸板压裂（100张以上）的。

7.6.6未按要求对纸箱打孔及打孔不符合质量要求的。

7.6.7箱片带有压痕乱线放入成品中的。

7.6.8未安装机台组号或用错组号、组号不清晰无法辨认的。

7.7粘箱环节（全自动、半自动粘箱机

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