上部结构施工方案三角形挂篮.docx

上部结构施工方案三角形挂篮.docx

《上部结构施工方案三角形挂篮.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《上部结构施工方案三角形挂篮.docx（36页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。

上部结构施工方案三角形挂篮

目　　录

一、编制依据…………………………………………………2

二、工程概况…………………………………………………2

三、总体施工方案……………………………………………2

四、施工计划安排……………………………………………3

五、挂篮悬浇施工方案………………………………………3

六、0＃～2＃块施工方案……………………………………16

七、边跨施工方案……………………………………………19

八、合拢段施工方案…………………………………………20

九、冬季施工措施……………………………………………23

十、质量保证措施……………………………………………24

十一、安全保证措施…………………………………………27

主桥上部结构施工方案

一、编制依据

1、京杭运河特大桥工程施工图设计

2、《公路桥涵钢结构及木结构设计规范》（JTJ02586）；

3、《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041——2000）；

4、《公路工程水泥混凝土试验规程》；

5、《挂篮施工图设计》；

二、工程概况

京杭运河特大桥主桥起自24＃墩，止于27＃墩。

主桥上部结构采用预应力砼连续箱梁，跨径为（80m+140m+80m），主桥全长300m，宽23m。

主桥箱梁采用直腹板形式的双箱单室结构，两箱之间由60cm桥面板湿接缝连接，单箱顶板宽度11.5m，底板宽为6.0m，底板厚140～32cm，顶板厚度80～28cm，腹板厚度80～50cm，翼板厚20～85cm，梁高8.0m～3.0m，梁段的体积177.63～37.76m3。

0＃、1＃块长度为2.5m，2#～9＃块长度为3.0m，10#～19＃块长度为4.0m，合拢段长度为2.0m，边跨现浇段长9.0m。

在7＃梁段开始出现齿板，设置底板上弯束，主梁采用C50混凝土。

　箱梁内采用纵、竖两向预应力结构体系，纵向束采用17Фj15.24mm、19Фj15.24mm、21Фj15.24mm规格的钢绞线束；竖向预应力采用直径32mm的精轧螺纹钢筋，上端张拉，下端设置固定锚具。

（箱梁0#段横隔板内设置了横向预应力束，采用直径32mm的精轧螺纹钢筋。

）

三、总体施工方案

主桥0＃～2＃块采用满堂式碗扣支架法施工，3#～19＃块采用三角形挂篮悬臂浇筑，边跨现浇段采用满堂式碗扣支架法施工，合拢段采用挂篮模板进行施工。

箱梁砼为C50高标号砼，由拌和站集中生产，砼的生产能力为50m3/ｈ，砼由砼搅拌运输车运至施工现场，然后用砼输送泵送至工作面。

砼采用平面分层法浇筑，底板、腹板根部可一次浇筑完成，腹板分层浇筑，分层厚度30ｃm左右。

挂篮施工时砼的浇筑方向由挂篮的前端向后端浇筑，砼的浇筑顺序：

先浇筑底板、腹板根部，设置压舱板，然后浇筑腹板、翼缘板、顶板。

为了保证箱梁顶、底板砼的平整度以及顶板砼的横坡，在顶板、底板的钢筋上焊接支撑钢筋，然后在其上用35mm角钢焊接数条轨道，轨道顶标高即为顶板、底板的实际标高。

在顶板或底板砼浇注完毕时，采用刮尺将砼表面整平，然后抹压。

四、施工计划安排

0＃～2＃块2004年11月10日开始施工，2004年12月20日完成；挂篮悬浇施工于2005年1月份开始施工，5月份完成；边跨现浇段施工计划于4月30日完成，合拢段施工计划于6月20日完成。

挂篮悬臂施工，1月份每个梁段的生产周期为12天，2月份每个梁段的生产周期为10天，3～6月份每个梁段的生产周期为7天，左右单箱平行作业，共计施工时间为6个月左右。

主桥箱梁具体施工计划见附表。

主桥箱梁施工投入的主要机械设备见附表。

五、挂篮悬浇施工方案

（一）施工工艺流程

挂篮悬臂施工程序为：

挂篮安装或挂篮前移就位→安装底、外模板→调整挂篮底模、侧模标高→绑扎底、腹板钢筋→安装纵向、竖向预应力束波纹管→安装内模对拉螺栓穿设孔→调整顶板模板标高→安装顶板钢筋→安装纵向预应力束波纹管→复调挂篮标高→浇注梁体砼、检查预应力管道→砼养护→穿设钢束→张拉预应力筋→前移挂篮→孔道压浆，进入下一梁段施工。

（二）挂篮的构造及使用

1、三角形挂篮的构造

1．1三角形挂篮的主要性能参数如下：

（1）适应最大梁段重：

1400KN：

（2）适应最大梁段长：

4.0m；

（3）梁高的变化范围：

8.0m～3.0m；

（4）走行方式：

无平衡重走行；

（5）挂篮自重43.0T，小于最大梁段重量的0.4倍（55.7T）本挂篮主要由三个系统组成，即主桁系统、底篮和模板系统、走行系统。

1.2三角形桁架：

三角形主桁架是挂篮的主要承重结构，由两片主桁架、横联、前横梁组成，桁架的间距和腹板的外侧竖向预应力钢筋位置相对应，各杆件间通过高强螺栓联结。

挂篮的前吊点（底模架的四个吊杆，内外侧模走行梁的四个吊杆）均设置在前横梁上，吊杆全部采用直径32mm的精轧螺纹钢筋。

1．3提吊系统

底模前吊杆：

前吊杆的作用是将底模架、梁体砼、施工荷载的重量传至主桁架上。

每组吊杆采用2个LQ32Q千斤顶通过放置在前横梁上的扁担梁调节底模标高。

底模后吊杆：

后吊杆的作用是将底模架荷载的一部分传至己成型的箱梁底板上。

已成箱梁的底板设置预留孔，Ф32mm的精轧螺纹钢吊杆穿过箱梁底板和底模架的销座联结，底板上端放置2个LQ32Q千斤顶通过扁担梁调整底模。

1.4模板系统

模板由底模、外侧模、内模、外端模等几部分组成，模板采用厚度5mm的钢板制作。

（1）底模：

采用大块整体钢模板，模板刚性好、平整度高，外表美观，将钢模板直接固定在底模桁架上。

（2）外侧模：

模板外侧模的下部设置3块高度为2.2m的活动模板，随着梁体高度的逐步减小，将活动模板逐块卸落，上部设置一块整体固定模板，一直使用到合拢段，外侧模的模板用桁架辅助固定。

整个外侧模支撑在外侧模走行梁上，走行梁的前端悬吊在主桁架的前横梁上，后端悬吊在已成梁段的翼缘板上（在浇注顶板时预留孔），后吊架上设有滚动轮，外侧模和走行梁一起与主桁行走；

　（3）内模：

内模由内模架、组合钢模、横竖背带、调整丝杠及内模走行梁组成。

内模架吊在两根内模走行梁上，走行梁前端吊在主桁架上，后端吊在已浇的梁段上（通过顶板预留孔），内模架可沿走行梁滑行，模板除倒角处是定做的异型模板外，其余的均为铁木组合模板。

（4）外端模：

采用木板做面板，背面用型钢做肋加强，并在其上钻孔将箱梁接缝纵向钢筋和预应力束管道波纹管伸出模板。

（5）内外模板之间用对拉螺杆加固，对拉螺杆采用Ф25圆钢加工而成，间距为1.2mX1.2m。

（6）梁端的封头模板采用厚4cm的木板并将木板分块制作，分块的高度为100cm，以适应管道的变化，在木模的端部根据管道的位置设置预留孔，当下一个梁端的管道预留孔变化时，将原来位置的木模替换；

（7）齿板模板的处理

在梁体的顶板和底板出现锯齿板以后，用厚12mm的竹胶板和4cm的木板制作定型的模板，以适应锯齿板特殊形状的模板要求。

锯齿板模板的制作，设置一定数量的加劲肋，保证模板的刚度。

1.5走行及锚固系统

走行系统：

在主桁架的两片桁架下的箱梁顶面（竖向预应力钢筋位置）的位置铺设两根轨道，轨道用Ⅰ25工字钢加工焊接成“Ⅱ”字形。

轨道的底部锚固在竖向预应力钢筋上，上部通过锚轨扁担将竖向预应力钢筋固定。

主桁的前端设有前支座，后支座设置反扣槽沿轨道滑动，不需加平衡重。

挂篮走行时，用倒链或用千斤顶牵引前移。

锚固系统：

挂篮的锚固系统是指在悬臂浇筑作业时，用精轧螺纹钢和后锚扁担把挂篮主桁架的后支座锚固在轨道上，锚固时应使后支座的反扣槽脱离轨道，使后锚力全部由精轧螺纹钢承受。

1.6张拉操作平台

挂篮的最前端悬吊的张拉操作平台，采用型钢及钢筋焊接拼装而成。

用4个倒链悬吊在主桁架上，通过倒链的升降，以适应梁段高度变化及张拉需要。

1.7三角形挂篮的主要特点

（l）三角形挂篮结构简单，杆件受力明确，计算简便；

（2）作业面开阔，便于梁段钢筋及预应力材料的吊装作业；

（3）利用主桁架的前后支座，使桁架在轨道上走行，无需平衡重，操作方便，移动灵活、平稳。

内外模、底模随挂篮一次移动到位，缩短了挂篮的移动时间；

（4）挂篮的自重较轻；

2．三角形挂篮的使用

2．1挂篮的拼装

（l）走行轨道处的桥面板的处理

由于浇注完毕的砼顶面较为粗糙，且左右两侧的桁架因桥面有2％的横坡，而有11.5cm的高差，因此在放置走行轨道的时候，首先用高标号的砂浆将桥面的顶面找平，11.5cm的高差通过左右侧滑轨下的垫梁高差调整。

鉴于挂篮支点处在浇注砼时承受很大的支反力，因此在支点的位置处将垫梁进行加密。

（2）主桁架的拼装

主桁在桥面进行拼装，拼装时由专人负责连接销的安装，严格控制连接销的安装质量，确保各连接销受力均匀，使各连接点满足受力要求。

　主桁拼装就位后，将横联、前横梁、前吊装置、外侧模、外吊杆、外侧模走行梁、底模架（同时安装底模架的前后横梁）底模、内侧模、内吊杆、内侧模走行梁等按顺序一一安装就位。

（3）挂篮的使用及调整

挂篮在每个阶段施工程序为：

挂篮前移就位→底模及外侧模的调整就位→绑扎底板钢筋→绑扎腹板钢筋→安放预应力管道→顶板模板的调整→绑扎顶板钢筋，安放预应力管道→砼浇注→砼养护及预应力穿束→预应力张拉→挂篮前移→压浆，以下阐述挂篮的主要操作要领：

a．砼浇注时：

在砼浇注前，技术负责人对挂篮做一次全面的检查，重点是后支座的锚固及各吊杆的连结情况。

砼浇注应注意保持T形悬臂梁段平衡，偏载的大小不能超出设计值（一个梁段底板的重量）。

砼应连续且在砼初凝前完成阶段的浇注。

浇注的同时，应采取调整后锚杆的方法，防止新老砼竖向结合处出现错台。

具体做法是：

当浇注完底板和腹板砼后，将后锚杆处的千斤顶增加应力，使后锚点和梁体底板顶紧，但要注意若超过砼的初凝时间后就不能再调整千斤顶，防止底板出现裂缝。

b．挂篮的前移

根据设计图纸要求当砼的龄期和强度达到后，进行预应力的张拉，张拉完毕，方可移动挂篮。

移动挂篮的步骤：

第一步：

首先将走行轨及锚轨扁担安装到位，用连接器将腹板的竖向精轧螺纹钢接长，并将走行轨锚固；

第二步：

将模板的拉杆解除，使内外模分开，将外侧模全部落在外侧模走行梁上，同时用10t倒链将底模架的后横梁吊在外侧模的走行梁上，将内模的重量落在内侧模的走行梁上，准备挂篮移动；

第三步：

对主桁架后支座进行转化：

将锚固后支座的竖向精轧螺纹钢卸落，使后支座反扣槽紧贴走行轨；

第四步：

用两个5T的倒链（或千斤顶）分别牵引挂篮后支座处，倒链前端固定在走形轨的前端处，在走行轨的两侧用粉笔画标线，保持左右同步牵引移动。

C．挂篮的卸落

悬臂箱梁最后一个梁段的砼浇注完毕并张拉压浆完成后便可拆除挂篮，挂篮的拆除根据具体情况，在合适的位置进行，拆除时按安装的可逆顺序进行。

挂篮拆除应注意每个T形悬臂两端对称的进行，避免产生较大的不平衡力矩。

3．挂篮使用注意事项

（l）挂篮就位，根据监控站的交底将标高调整完毕后，应及时的将所有的千斤顶锁死，后锚杆及后锚点处的千斤顶施加一定的初应力；

（2）挂篮的安全保护措施：

外侧模走行梁与底模架前后横梁用钢丝绳连结，对底模架起到一定的固定作用；浇注砼前认真的检查后锚点的固定情况，在浇注砼过程中应设专人检查挂篮锚固点及底模架和外模的变形情况，发现问题及时处理；

（3）砼的浇注应先从挂篮前端开始，避免因挂篮的微小变形而使新旧砼间产生裂缝；

（4）砼浇注过程中，严格控制左右偏载，左右侧腹板砼应对称平衡浇筑；

（5）钢绞线张拉完毕后，松动外侧模，将底模架的前后横梁，用手拉葫芦配合钢丝绳吊在外侧模走行梁上后，开始拆除后锚点，挂篮准备前移。

移动前应避开大风的天气，移动时左右的走行轨用粉笔按每格5cm做好移动标尺，移动过程中用倒链或千斤顶同步进行，移动过程中设专人观察挂篮方向及左右是否偏移，如有偏移应立即纠正；

（6）移动就位后，将牵引的钢丝绳扣死，同时将支座的后锚点施加一定的预应力；

（7）定期检查前后锚杆（精轧螺纹钢）、连接器的使用安全情况，发现有局部损坏的及时更换；

（8）挂篮就位以及在浇注砼的过程中设专人检查后锚点、吊杆、底篮后横梁的连接情况，确保各部分均匀受力。

砼浇注过程中认真的检查每片主桁接点处螺栓及横联螺栓连接情况。

4．挂篮的预压

为检验挂篮的实际承载力和安全可靠性，每套挂篮使用前必须进行预压，以消除挂篮自身的非弹性变形，并测量出挂篮的弹性变形值，以利对箱梁悬浇施工时标高的控制，确定模板的预抬值。

设立沉降观测点：

由于挂篮侧模、底模、内顶模皆为整体钢模，具有一定的刚度，因此预压时沉降观测点设在挂篮前端即可。

挂篮拼装完毕后，在挂篮侧模、底模上前端设立5个沉降观测点（两翼缘板处、箱梁腹板处、箱梁中心处）并用红油漆标志明确。

先测定观测点的初始标高，然后采用砼块和砂袋按梁体荷载分布配置压重，压重按箱梁自重1.3倍分级加载，加载重量为箱梁自重的30％→60％→100％→130％，每级荷载加完后，进行一次沉降观测，待加至130％后每2小时观测一次，并作好记录。

直至挂篮不在变形、沉降（变形值小于2mm）根据预压后的测试结果，算出挂篮变形值，作为挂篮预抬值的一个重要指标。

挂篮预压后将各接点处的连接销全部检查、加固一遍。

（三）钢筋工程

一个梁段的砼浇注完毕24小时后，凿除梁体端部的砼，保证新老砼的有一个良好的结合面。

挂篮前移就位后，开始进行钢筋的绑扎。

钢筋要有出厂质量证明书和试验报告单，并按规范要求的频率进行抽验，按不同规格挂牌堆放，为避免锈蚀和污染，钢筋堆放在专设的钢筋台座上，上覆盖蓬布。

钢筋下料、加工在钢筋加工场内完成，要求严格按设计图纸加工，加工成型的钢筋运至现场后由塔吊提升至桥面。

箱梁的钢筋密集，但构造简单较容易绑扎。

钢筋施工主要注意以下事项：

（1）钢筋成型过程中，尽量不采用点焊，避免烧伤模板表面及损坏波纹管。

（2）箱梁内部波纹管较密，钢筋安装与管道相抵触时，适当调整钢筋位置，不得切断钢筋。

为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间支垫合格的塑料垫块。

（3）两相邻梁段的接头钢筋的搭接长度按规范预留，搭接接头用扎丝绑扎牢固，同时用电焊将每一个钢筋的接头做点焊处理，增加钢筋的整体刚度；

（4）质量要求：

钢筋绑扎完毕后，要对绑扎、焊接、尺寸进行

检查，发现问题及时处理，满足质量规范要求。

（四）混凝土工程

1、施工前的准备工作

结合现场的机械设备、人员组成情况，施工前应认真做好以下几项准备工作：

（1）施工前对拌和站的设备、输送泵、塔吊、振动棒、砼运输车等相关的机具、设备认真检查，备足易损部件，做好施工前的保养工作；

（2）加强和气象部门的联系，选择好天气下完成砼的浇注工作；

（3）做好施工人员的技术交底工作，将人员按区划片，各负其责，做到忙而不乱；

（4）做好砼入模前的坍落度测量工作，在保证砼和易性的前提下加强组织协调，在开始浇注时和浇注关键部位时适当减慢浇注速度，整个浇注过程控制好砼浇注的节奏；

（5）施工中派专人检查模板，防止漏浆和鼓模。

2、施工工艺

因钢筋和纵向钢绞线波纹管布置密集，混凝土配合比设计时除满足强度、和易性要求，还需要有很好的流动性和良好的石子级配，保证混凝上顺利穿过钢筋和纵向波纹管道的空间。

施工前，试验人员对表层及内部砂石料进行取样，对砂石料级配和含水量严格测定，掌握不同部位砂石料含水量的分布，确定合理的施工配合比，保证施工配合比有较好的坍落度和可泵性。

混凝土采用一套自动计量拌和站集中拌和，一台混凝土输送泵，三辆混凝土搅拌运输车运输。

浇注腹板时用串筒配合下料。

泵送混凝土前，应先泵送部分高标号砂浆润滑管道，然后再泵送混凝土。

混凝土浇注前，认真检查模板堵漏质量（特别是顶板堵头的安装质量），钢筋绑扎及保护层，预埋件、预留孔位置的准确性，模内有无杂物；

加强试验人员的监督力度，试验人员现场跟班作业，随时测定坍落度及和易性变化情况，对拌制出的每车砼都进行坍落度的测定，根据测定的坍落度及时调整施工配合比，对每次所上砂石料进行控制，保证砂石料含水量的一致。

浇注顺序：

由挂篮的前端向后端顺序浇注，以防挂篮前端变形较大造成两相邻的梁段底板出现错台。

底板浇注完以后，在浇注腹板时，左右腹板砼应对称、分层、水平浇筑，防止左右偏载；两个相同的对称悬臂段同时浇注时，砼的偏载控制在设计误差范围内（一个梁段的底板重量）。

每次浇注均应一次连续浇筑完毕，中间不得中断，混凝土分层厚度控制在30～40cm。

混凝土振捣人员经培训后上岗，要定人、定位、定责，分工明确，尤其是钢筋密集部位、锚下砼部位、端模、拐角及新旧混凝土连接部位指定专人进行振捣。

混凝土以插入式振捣为主，对钢筋和波纹管密集处辅以ф30振动棒进行振捣，特别是齿板位置处的砼要严格用小振动棒进行振捣，保证砼的密实。

砼振捣时，要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右。

混凝土的现场振捣严格按照规范进行，要求表面泛浆，不再冒气泡，混凝土不再下沉为止。

施工人员要边振捣、边观察，防止漏振或过振，技术人员跟班作业。

振捣混凝土时应避免振动棒与波纹管接触，混凝土浇筑后，要及时对管道进行检查。

混凝土浇筑完成后及时做好养护工作，以免混凝土表面开裂。

收浆后应立即覆盖薄膜，上盖湿土工布，砼终凝后，去掉薄膜加盖保湿后，洒水养生。

一般情况下混凝土洒水养护七天。

冬天温度较低时，可先对结构用喷雾器进行喷洒温水，然后覆盖塑料薄膜，上盖棉被进行养生。

养生工作专人负责，使混凝土在养生期间处于良好的湿润状态。

混凝土的强度、弹性模量等指标检测主要依靠检测同等条件养护下混凝土的试件来实现，并以此作为箱梁张拉、挠度控制计算的主要依据。

因此必须重视试件和浇筑梁段的同条件养护工作。

混凝土施工应注意以下几个事项：

（1）原材料的选用要严格要求，特别要严格控制砂石料的含泥量小于3％，石子要求无黄皮水锈。

砂石料进场前，对材料进行试验，杜绝不合格的材料进场。

施工中采用的高效减水剂，严格控制掺入量，专库存放。

（2）混凝土配合比的要求

施工前，由试验室提供经监理、业主认可配合比，施工中按现场条件定出施工配合比，严格按该配合比进行配料、拌和，并严格控制坍落度。

（3）浇筑完混凝土后，箱梁表面要及时覆盖、洒水养生，箱内也要洒水养生。

浇注混凝土时，要制作足够的试件，其中一部分与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模提供依据。

（5）混凝土浇注过程中加强对支架和模板的变形观测，设专人负责，若有问题及时处理。

（6）端头模板用棉絮和海绵条将波纹管和封端模板的交接处堵塞密实，防止漏浆。

（五）预应力工程

1．预应力施工材料和机具要求

a、预应力钢绞线和高强精轧螺纹钢筋的进场检查

进场材料应有出厂质量保证书和试验报告单。

钢绞线表面不得带有降低钢绞线与混凝土粘结力的润滑剂、油渍等物质，表面不得有裂纹、小刺、机械损伤、氧化铁皮；高强精轧螺纹钢筋表面不得有裂纹、机械损伤、氧化铁皮、结疤、劈裂；进场材料须进行力学性能检验，不合格产品不得进场。

钢绞线下料采用砂轮锯切割，禁止电、气焊切割，以防热损伤。

下料后按设计预应力钢束编号、编束。

编束后用铁丝将其绑扎牢固，并将每束钢绞线编码标在两端。

对于钢绞线的松弛、应力等指标以及精轧螺纹钢的屈服指标的检测送东南大学进行试验，合格后使用。

b．锚具进场检查：

使用前对夹片逐片进行外观、硬度检查；对工作锚逐个进行外观、硬度检查；抽取5％工作锚用孔塞规进行验孔和超声波探伤；从同批中抽取6套锚具，组装3个预应力筋锚具组装件，进行锚具锚固能力测试（静载锚固性能试验），其性能要求应符合GBJ85－92《预应力筋用锚具、夹具和连接器应用技术规程》，同时还应对锚具进行锚口损失试验。

对精轧螺纹钢筋锚具，要求每300个抽2个进行表面质量、螺距、牙高、直径检查。

2．预应力管道安装

安装波纹管时，严格按设计坐标施工。

定位钢筋直线段1.0m设置一道，曲线部位加密定位钢筋，间距为50cm。

对翼缘板及顶板上的纵向预应力管道，首先按照波纹管的位置，用钢筋加工定位架，然后安装波纹管，以保证波纹管位置准确、牢固。

安装锚垫板时，必须使锚垫板与管道垂直，并且准确对中，并做好锚下加强钢筋网片的绑扎与加固。

竖向精轧螺纹钢筋下端锚固，上端张拉，在安装波纹管时连同预应力筋一起安装就位。

波纹管的设置要做到牢固准确，接头平顺严密，确保预应力孔道顺直，摩阻力小，不漏浆。

（1）波纹管道内衬硬塑料管，以防止在浇注混凝土时管道被压扁、偏移或产生弯曲；

（2）纵向波纹管采用塑料波纹管，接头采用相配套的卡环接头连接，竖向采用普通铁皮波纹管。

（3）灌注混凝土时，设置串筒均匀下料，严禁倾注，以免冲击波纹管道。

（4）混凝土振捣设专人分区域分片负责，插入式振动棒不得接触

波纹管，以免损坏和移位管道。

（5）质检人员加强对波纹管的检查，波纹管安装后，应检查波纹管位置、曲线形状是否符合设计要求。

3．张拉前的准备工作

（1）张拉设备检验：

张拉预应力值的准确性对箱梁质量的影响至关重要，张拉之前必须校核、配套标定张拉设备，对千斤顶、压力表、油泵进行校验，并进行设备的内摩阻校验，绘出油表读数和相应张拉力关系曲线。

配套标定的千斤顶、油泵、压力表要进行编号，不同编号的设备不能混用。

千斤顶使用超过6个月或200次以上时应重新标定。

张拉机具必须由专人操作。

（2）锚垫板的设置

　锚垫板周围应力比较集中，处理不当，可能出现裂纹。

因此施工时注意以下两个方面：

（a）准确的布置锚下螺旋筋；（b）千斤顶安装垂直对中，固定牢固，按张拉顺序进行；

4．张拉

（l）预应力钢束和张拉机具

根据设计张拉力的大小选择吨位、行程适宜的干斤顶及与之配套的

高压油泵和油表。

纵向预应力张拉采用YCW500B型千斤顶，竖向精轧螺纹钢筋张拉采用YC60A型千斤顶。

（2）张拉顺序根据设计要求，梁体张拉采用龄期和强度双控，混凝土的加载龄期不宜小于三天。

张拉预应力筋的顺序应为先纵向筋、再竖向筋。

纵向束左右同位置对称进行张拉，竖向精轧螺纹钢张拉时从后向前且左右要对称的张拉。

（3）施加预应力

张拉程序按图纸及技术规范要求，顺序为：

O—→初应力（10%控制应力、持荷3分钟）—→20%控制应力—→控制应力δCON（持荷3min）—→锚固。

控制应力δCON是指锚下张拉控制应力，考虑到夹片的摩阻力，张拉时控制应力δCON按设计控制应力的103％进行施工。

张拉力和延伸量的读数在张拉过程中分阶段读出，预应力钢束的实际伸长值△L由两部分组成，一部分是初应力至张拉控制应力之间，实测的钢束伸长量△L1，另一部分是初应力时钢束的推算伸长量△L2（可采用相邻级的伸长度）

即△L=△L1+△L2

钢束实测伸长量与理论伸长量之差控制在6%以内，否则，按技术规范中规定的步骤和措施进行处理。

理论伸长值是指锚下预应力钢筋的伸长量，由设计单位提供。

竖向预应力钢筋张拉：

根据设计要求，竖向预应力采用二次张拉工艺，第一次张拉吨位为54T,第二次张拉为检验张拉，张拉吨位也为54T，第一次张拉与第二次张拉的时间间隔为2～5天。

两次张拉由两个张拉班组分别进行，对于复拉后的精轧螺纹钢筋用红漆标记，防止第一次、第二次张拉后的预应力钢筋相混淆。

竖向预应力张拉后，应对竖向预应力钢筋的永存应力做抽检试验。

竖向预应力钢筋安装前，选取不同长度的预应力钢筋，在下端粘贴应变片并在上端做好标记，张拉完成后，实测预应力钢筋的应力。

抽检频率不小于预应力钢筋总数的5％

砼强度达到设计要求，清除竖向预应力筋上端槽口内的杂物后，安装螺母及螺母旋紧套筒，然后把预应力筋用连接器接长，安装反力架、千斤顶。

待准备就