14库房基础施工方案.docx
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14库房基础施工方案
京东商城亚洲1号仓储华中总部建设项目
1～4#库房基础施工方案
编制人：
审批人：
编制时间：
第一节土方开挖···························1
一.土方开挖方法···························1
二.注意事项·····························1
三.土方开挖质量保证措施·······················1
第二节钢筋工程···························3
一.钢筋加工·····························3
二.钢筋安装·····························4
第三节模板工程···························9
一.模板施工方法···························9
二.模板工程施工要点························16
第四节地脚螺栓预埋························18
一.工艺流程····························18
二.施工方法····························18
三.混凝土浇筑时的注意事项·····················20
第五节混凝土工程·························21
一.施工工艺····························21
二.施工缝处理···························22
三.混凝土质量保证措施·······················22
第六节质量通病防治························22
一.土方开挖工程质量通病及防治措施·················22
二.钢筋工程质量通病及防治措施···················23
三.模板工程质量通病及防治措施···················25
四.地脚螺栓预埋工程质量通病及防治措施···············27
五.混凝土工程质量通病及防治措施··················30
第一节土方开挖
一、工程概况
本工程基础为预应力管桩＋承台基础，设有纵横交错的地梁。
库房内回填标高为21.1m，承台与地梁顶面标高为20.2m，承台高度h=1000，地梁高度h=500、700、800、900，承台开挖深度为2m，地梁开挖深度为1.4m、1.6m、1.7m、1.8m。
二、编制依据
1、本工程的结构设计图纸；
2、《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001、《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202-2002；
3、项目施工组织设计、工期进度计划。
三、土方开挖方法
1.开挖前用白灰撒出开挖边线，包括坡顶线、坡脚线。
承台和地梁土方开挖的范围为：
坡脚线垫层边线预留500mm的操作面，放坡系数为1：
3，开挖深度为原地面至垫层底。
2.投入PC100挖机2台，PC200挖机1台，附工6人。
根据现场预应力管桩施工顺序，基础土方开挖顺序为1#库房→3#库房→4#库房→2#库房，为了能够为基础砼结构施工提供工作面,将1#～4#库房每个单体按后浇带划分三个施工段（1～5轴、6～9轴、10～13轴）,开挖完成一个施工段即进行基底验槽，进行垫层施工。
3.挖机在挖至垫层底标高上10cm后，采用人工清除槽底土方,修底铲平。
四、注意事项
1.挖土前要向挖土作业班组作详细的技术交底和安全交底,挖土方向应循序进行。
2.基坑四周应严格控制堆放荷载,堆放的材料和其它重物离基坑边不小于2m。
3.承台采用小挖机开挖，地梁采用大挖机开挖，桩身周围采用人工清土。
在挖土前标明桩位,做醒目标记，以方便挖土机操作,挖土机不得碰触工程桩,加强工程桩的保护。
4.在雨期开挖基坑,应在基坑挖集水坑，便于放置水泵排水,防止雨水淹泡基坑。
5.土方开挖前应检查定位放线是否正确，开挖时用水准仪控制好标高，不可超挖。
五、土方开挖质量保证措施
1.施工过程中随时检查平面位置、水平标高、开挖深度、边坡坡度,并随时观测周围的环境变化。
2.机械开挖过程中,挖到最后一层要严格控制,保留100mm余土由人工清底,人工清土要用铁锹或铁铲切削,保持基底和边坡的平整度。
3.开挖完成后基地用打夯机夯实。
4.基坑验槽完毕后立即开始垫层混凝土施工，切忌长时间暴露基坑。
第二节钢筋工程
一、工程概况
用于库房基础的钢筋主要有：
HRB400级热轧钢筋,HPB300级热轧钢筋。
库房基础钢筋规格用量及送检批次见下表：
钢筋型号
用量
送检批次
备注
HPB300钢筋Φ6mm
2.9t
1
1、每60t为一个检验批，不足60t也为一个检验批。
2、送检钢筋为60cm长2根，50cm长5根。
3、进场钢筋应有出厂质量证明书或试验报告单，随料到达。
钢筋复检需监理单位见证取样，合格后方可使用。
HPB300钢筋Φ8mm
41t
1
HRB400钢筋Φ8mm
1.5t
1
HRB400钢筋Φ10mm
38t
1
HRB400钢筋Φ12mm
73t
2
HRB400钢筋Φ14mm
1.5t
1
HRB400钢筋Φ16mm
6.7t
1
HRB400钢筋Φ18mm
46t
1
HRB400钢筋Φ20mm
41t
1
HRB400钢筋Φ22mm
7t
1
HRB400钢筋Φ25mm
1.3t
1
二、编制依据
1.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011版）、《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012
2.本工程的结构设计图纸。
三、钢筋加工
1.本工程的所有钢筋的下料及加工成型,全部在施工现场进行。
这样可长短搭配,合理下料,提高钢筋的使用率。
钢筋集中加工,运输主要采用翻斗车场内运输,辅以人工运输。
2.采用调直切断机来调直切断盘圆钢筋,钢筋经过调直后应平直,无局部曲折。
3.钢筋切断设备采用钢筋切断机。
切断工艺：
将同规格钢筋根据长度进行长短搭配,统筹排料。
一般应先断长料,后断短料,减少短头,减少损耗。
断料应避免用短尺量长料,防止在量料中产生积累误差,为此宜在工作台上标出尺寸刻度线,并设置控制断料尺寸用的档板。
在切断过程中,如发现钢筋劈裂,缩头或严重的弯头等必须切除。
质量要求：
钢筋的断口不能有马蹄形或起弯现象。
4.钢筋弯曲成型主要利用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合共同完成。
弯曲成型工艺：
钢筋弯曲前,对形状复杂的钢筋,根据配料单上标明的尺寸,用粉笔将各弯曲点位置划出。
经对划线钢筋的各尺寸复核无误后,即可进行加工成型。
箍筋的末端应作弯钩，弯钩形式应符合设计要求。
弯钩的平直部分长度，不应小于箍筋直径的10倍。
5.质量要求：
钢筋在弯曲成型加工时,必须形状正确,平面上无翘曲不平现象。
钢筋未端弯钩的净空直径不小于钢筋直径的2.5倍。
钢筋弯曲点处不能有裂缝,因此对Ⅱ级、Ⅲ级钢筋不能弯过头再弯回来。
钢筋加工的允许偏差
项目
允许偏差（mm）
受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
箍筋内净尺寸
±5
四、钢筋安装
1.施工顺序：
承台、地梁钢筋安装→短柱插筋安装→承台、地梁砼浇筑→基础短柱主筋校→基础短柱箍筋绑扎。
2.钢筋绑扎前,应核对成品钢筋的型号、直径、形状,尺寸和数量等是否符合设计要求,如有错漏,应纠正增补；为了使钢筋安装方便,位置正确,应先划出钢筋位置线。
根据本工程的具体情况,承台和地梁钢筋、基础短柱钢筋位置线在垫层上划线；柱箍筋在四根对称竖向筋上划点；梁的箍筋在架立筋上划点以确定好位置。
3.对承台钢筋必须将全部钢筋交叉点扎牢。
绑扎时注意相邻扎点的铁丝扣要成八字型,以免钢筋骨架歪斜变形。
下层钢筋的弯钩应朝上,不要倒向一边；上层钢筋网的钢筋弯钩应朝下。
4.短柱与基础承台连接如下图所示：
为防止短柱钢筋偏位，采用点焊的方式将短柱钢筋固定在承台主筋上。
5.梁纵向筋采用双层或三层排列时,各排钢筋之间应垫以直径≥25mm的短钢筋,保持其设计距离。
箍筋接头应交错布置在两根架立钢筋上。
梁箍筋加密范围必须符合设计要求。
6.构造柱钢筋的预留：
构造柱按图纸标定的位置留设；门窗洞口两侧、墙转角处、墙长＞4m时墙中部均需设置构造柱。
施工图纸中未注明的构造柱预留钢筋为4Φ12，锚固长度=35d=420mm，弯钩长度=10.5d=126mm。
五、钢筋连接方式
本工程基础短柱主筋均一次下料成型，不需连接；梁主筋优先采用焊接或绑扎搭接。
纵筋受力钢筋接头应相互错开，位于同一连接区段内的受拉纵筋接头面积百分率不应大于50%，纵向受压钢筋的接头百分率不受限制。
1.搭接焊连接：
梁连接可采取单面焊或双面焊。
单面焊时搭接长度≥10d、双面焊时搭接长度≥5d，焊缝厚度s不应小于主筋直径的0.3倍，焊缝宽度b不应小于主筋直径的0.8倍。
钢筋搭接焊接头焊缝尺寸示意图
d-钢筋直径；l-搭接长度b-焊缝宽度；s-焊缝长度；d-钢筋直径
2.绑扎搭接
本工程需要搭接的钢筋直径为C16、C18、C20、C22。
抗震设防等级为四级。
纵向受拉钢筋绑扎搭接长度ll、llE
注：
1、当直径不同的钢筋搭接时，ll、llE按直径较小的钢筋计算。
2、任何情况下不应小于300mm。
3、式中ζl为纵向受拉钢筋搭接长度修正系数。
当纵向受拉钢筋绑扎搭接接头百分率为表中值时，可按内插取值。
抗震
非抗震
llE=ζllaE
ll=ζlla
纵向受拉钢筋绑扎搭接长度修正系数ζl
纵向受拉钢筋绑扎搭接接头面积百分率（%）
≤25
50
100
ζl
1.2
1.4
1.6
绑扎搭接长度：
llE=ζl×laE=ζl×ζaE×la=ζl×ζa×labE
查表得ζl=1.2～1.4，ζa=1，labE=35d。
具体长度见下表：
钢筋直径
绑扎搭接长度llE
C16
67cm～78cm
C18
76cm～88cm
C20
84cm～98cm
C22
92cm～110cm
3.采用水泥砂浆垫块控制钢筋保护层厚度。
混凝土保护层厚度见下表：
部位
保护层厚度（mm）
基础梁
40
承台
40
短柱
35
4.钢筋安装位置的允许偏差和检验方法见下表：
项目
允许偏差（mm）
检验方法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排距
±5
保护层厚度
基础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
+3,0
钢尺和塞尺检查
注：
1检查预埋件中心线位置时，应沿纵、横两个方向量测，并取其中的较大值；
2表中梁类、板类构件上部纵向受力钢筋保护层厚度的合格点率应达到90%及以上，且不得有超过表中数值1.5倍的尺寸偏差。
第三节模板工程
一、工程概况
本工程构件的截面尺寸如下表：
序号
结构类型
结构截面尺寸
1
承台
1000×2400、800×2400
2
地梁
250×500、250×700、250×800、
300×800、300×900
3
基础短柱
500×500、550×550、750×1150、
700×1300、650×1150、750×1050、700×1050
本工程采用1830×915×9mm胶合木模板、40×80mm（2m）的木枋、Φ48×3的钢管进行支模。
拟投入1#、3#库房的1/3（计划用量4860m2）进行周转，钢管、木枋配套投入。
二、编制依据
1、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011版）；
2、本工程结构设计图纸；
3、品茗模板工程计算软件。
三、模板施工方法
1.承台模板
本工程承台截面尺寸为1000×2400、800×2400，高度均为1m。
采用9mm厚木胶合板、40×80木枋背肋、φ48×3钢管、M12对拉螺杆加固的模板体系。
800×2400承台模板加固图如下：
1000×2400承台模板加固图如下：
承台高度1m，采用三道外楞加固，外楞采用双钢管，第一道距承台顶200，其余间距300，遇地梁处进行调整。
当对拉螺杆遇到地梁时进行调整，短边处的对拉螺杆可以取消。
2.地梁模板
本工程地梁截面尺寸为250×500、250×700、250×800、300×800、300×900采用9厚木胶合板、40×80木枋、φ48×3钢管、M12的对拉螺杆以及镰刀卡进行支设、加固。
具体加固见下图：
梁高600以下：
梁高600以上：
梁加固内楞采用40×80木枋，外楞采用φ48×3钢管；梁高＜600的梁每侧3根内楞均匀分布、外楞间距为1000、对拉螺杆间距1000设置1道、镰刀卡间距1m设置一道、斜撑采用钢管或木方1000设置1道对撑；梁高＞600的梁每侧4根内楞均匀分布、外楞间距为800、对拉螺杆间距800设置1道、镰刀卡间距800设置一道、斜撑采用钢管或木方800设置1道对撑。
3.基础短柱模板
本工程基础短柱截面尺寸为500×500、550×550、750×1150、700×1300、650×1150、750×1050、700×1050，高度均为1.15m。
采用9mm厚木胶合板、40×80木枋背肋、φ48×3钢管、M12对拉螺杆加固的模板体系。
500×500模板加固图如下：
550×550模板加固图如下：
750×1150模板加固图如下：
700×1300
650×1150
750×1050
700×1050
柱模封模前将柱根清理干净；并沿柱模边线钉好压木条，防止柱漏浆；模板按柱子大小,预拼成一面一片,两两对称,待四片模就位后,从上而下套柱箍三道,第一道柱箍离柱顶面150,然后每道柱箍间距400。
最后一道柱箍离承台底200。
对拉螺杆遇到背楞时进行微调至两根木枋之间。
在每侧柱身各设两根斜支撑。
柱模板支撑图如下：
4.挡土墙模板
挡土墙高度1600、宽度250，采用18mm厚木胶合板,40×80木枋背肋,φ48×3钢管主龙骨,M12的穿墙对拉螺杆进行加固。
背楞间距150、主龙骨采用双钢管设置四道，第一道距墙顶200、其余间距400，对拉螺杆横向间距300，纵向间距400，墙两侧设置斜撑，间距1m。
四、模板工程施工要点
1.模板制作与加工
基础工程木模板在木工加工棚统一制作成定型模板编号后,涂刷隔离剂后运至现场拼装。
模板加工前应先对进场的材料进行检查验收,确认板材厚度一致,覆膜面光滑平整,木枋经仔细挑选确木方顺直厚度一致。
并且模板拆除下来后进行表面清理,并涂上脱模剂以便二次使用。
2.模板安装
模板在车间加工好后,按编号运至使用地点安装,所有拼缝处均粘贴双面胶,使拼缝搭接处接口严密,防止漏浆。
模板重复使用前,清除表面砼残渣,对损坏的模板进行修整、更换,并重新粘贴海绵条。
3.模板拆除
基础工程支设的均为侧模在混凝土浇注24h后,待其自身强度能保证构件不变形、不缺棱掉角时即可拆模。
4.模板工程质量控制
模板在每一次使用前,均应全面检查模板表面光洁度,不允许有残存的混凝土浆,否则必须进行认真清理,然后喷刷水性脱膜剂。
模板的拼缝有明显的缝隙者,应使用垫板补缝。
模板在校正或拆除时,绝对不允许用棒撬或用大锤敲打,不允许在模板面上留下铲毛或锤击痕迹。
对木模本身的质量应认真检查：
胶合板表面有脱皮者不得使用；木枋挠曲不直的不得使用。
现浇结构模板安装的允许偏差,应符合下表的规定：
项目
允许偏差
轴线位置
5
底模上表面标高
±5
截面内部尺寸
基础
±10
柱、梁、墙
+4
-5
柱的垂直度
全高≤5m
6
全高＞5m
8
表面平整（2m长度上）
5
第四节地脚螺栓预埋
一、工程概况
本工程采用M24锚栓，
二、编制依据
1、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205—2001；
2、本工程钢结构设计图纸。
三、工艺流程
测量放线→短柱钢筋绑扎→定位板安装、固定→螺栓组安装复核→螺栓焊接固定→砼浇筑、螺栓复核→成品保护
四、施工方法
1.标高、轴线确定
按照施工图纸要求，在短柱预埋地脚螺栓处，进行轴线放线定位，以确定其水平定位位置和螺顶标高。
利用经纬仪将各轴线刻画在已固定好的模板上，作为各组螺栓安装的安装中心轴线。
螺栓安装时拉尺测量出单个螺栓与轴向的相对尺寸。
并根据模板上的标记位置用钢管搭设独立的螺栓组安装支架，且固定，以固定地脚螺栓和定位地脚螺栓标高用。
为保证每组地脚螺栓中每个地脚螺栓相对位置的精确性、安装便捷性，本工程在埋设地脚螺栓过程中利用6mm定位钢模板辅助安装，钻孔后上下螺栓调节固定地脚螺栓。
2.安装螺栓组
将地脚螺栓预先放入短柱内，插入定位模板预留孔内，将螺杆上部用螺帽上下固定，并边拧边校核单组螺栓的相互尺寸。
把标高调节一致，并达到设计要求。
再进行下一步固定工作。
3.地脚螺栓的固定
第一步固定：
用短钢筋头做为基础钢筋笼的支架，与模板及垫层顶死，并与基础钢筋笼焊接牢固，防止基础梁移位；
第二步固定：
每根地脚螺栓绑焊短钢筋，做螺栓撑立在垫层上，待螺栓最终固定后，螺栓撑脚与承台网片钢筋焊接，以固定地脚螺栓，防止施工时位移。
第三步固定：
定位箍筋位置确定，定位箍筋是用来辅助固定地脚螺栓的。
地脚螺栓固定后，在地脚螺栓的中部设置一道定位箍筋，用钢筋横向与每根螺栓焊接成为一个封闭箍筋圈，用钢筋焊接使螺栓和基础钢筋笼连成一体。
第四步固定：
在地脚螺栓的顶部设置一道定位筋，使定位筋与短柱钢筋连成一体。
第五步：
用校准后的经纬仪调整、复核各个螺栓组的整体平面位置尺寸，经检查尺寸精度符合要求后，将定位钢板和所有螺母取出。
地脚螺栓固定示意图：
预埋螺栓允许偏差及检验方法
序号
检查项目
允许偏差（mm）
检查方法
1
定位模板标高
±3
水准仪测量
2
定位模板水平度
1/1000
用尺量
3
螺栓丝长
+20,-0
用尺量
4
两螺栓安装中心间距
±2
用尺量
5
安装螺栓与中心点间距
±2
用尺量
6
安装螺栓标高
+5,-0
水准仪测量
7
螺栓垂直度≤L/450
2
用尺量
8
砼浇注后两螺栓中心间距
±2
用尺量
9
砼浇注后螺栓与中心点间距
±2
用尺量
10
螺栓标高
+10,-0
水准仪测量
4.混凝土浇注注意事项
为防止混凝土浇灌完成之后螺栓被污染，在混凝土浇灌之前，应将螺栓丝扣部分用塑料薄膜包扎好。
当螺栓组满足尺寸精度要求且固定牢靠后，即可浇灌混凝土。
在螺栓组附近浇灌振捣混凝土时要特别注意，既要捣实混凝土又不要碰撞螺栓，要精心施工，以免引起螺栓移位变形。
混凝土浇注时跟踪测量地脚螺栓移动偏差。
一旦发现偏差超标的立刻进行校正，直至符合规范要求。
在混凝土浇灌完成之后混凝土初凝之前应派专人进行螺栓的再次校核、调整，直到螺栓位置满足规范要求。
混凝土施工完后，应立即派人用层板制成的盖子盖在螺帽上面进行保护，防止螺栓丝口被破坏。
第五节混凝土工程
一、工程概况
本工程垫层砼强度等级为C15，承台、地梁、基础短柱砼强度等级为C30。
根据后浇带位置将每个库房划分为三个施工段（（1～5轴、6～9轴、10～13轴），每施工完一段即进行砼浇筑。
基础砼分两次浇筑，先浇筑承台与地梁，再浇筑短柱。
砼浇筑采用汽车泵，砼坍落度控制在140±20mm。
二、编制依据
1、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002（2011版）。
三、施工工艺
1.施工准备
混凝土浇筑前,对料斗、串筒、振动棒及混凝土泵等机具设备按需要准备落实。
对易损机具,应有备用。
所用的机具均应浇筑前进行检查和试运转,同时配有专职技工以便随时维修。
2.掌握天气季节变化情况
对气象部分加强预测预报的联系工作。
在每一施工段浇混凝土时,掌握天气的变化情况,尽量避开风雨天气。
以确保混凝土的浇筑质量。
3.检查模板、支架、钢筋和预埋件
在混凝土浇筑之前,应检查和控制模板、钢筋、保护层和预埋件等的尺寸、规格、数量和位置,其偏差应符合施工规范要求。
在检查时应注意以下几点：
模板的标高、位置和构件的截面尺寸是否符合设计要求；所安装的支架是否稳定；支撑和模板的固定是否可靠；混凝土浇筑前,模板内的垃圾、木片等应清除干净；预埋件、预留洞的位置尺寸是否符合设计。
4.砼的下料
承台、短柱分两层下料即先将承台、短柱下一半砼后将泵管转移至相临的承台短柱下料，待先下料的砼初步沉实后，再下料至设计标高。
地梁采取来回摆动泵管的方式下料即从地梁的一端开始下料并摆动泵管至另一边，来回往复至设计标高。
5.混凝土的振捣
在浇筑混凝土时,采用正确的振捣方法,可以避免蜂窝麻面通病。
对基础承台、梁和柱均采用HZ—50插入式振捣棒，振动棒正确方法,应做到“快插慢拔”。
在振捣过程中,宜将振动棒上下略为抽动,以使混凝土上下振捣均匀。
混凝土分层浇筑时,每层混凝土的厚度应符合规范要求。
在振捣上层混凝土时,应插入下层内50mm左右,以消除两层间的接缝。
同时在振捣上层混凝土时,要在下层混凝土初凝前进行。
每一插点要掌握准振捣时间,过短不易密实,过长能引起混凝土产生离析现象。
一般应视混凝土表面呈水平,不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。
振动器插点要均匀排列,采用“行列式”见下图的次序移动,每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5倍，R=300mm。
振动棒使用时,振动棒距模板不应大于振动棒作用半径的0.5倍,又不能紧靠模板,且尽量避开钢筋,预埋件等。
6.混凝土养护
基础砼结构待侧模拆除后即进行浇水养护,浇水次数以能够保持混凝土表面湿润为准，养护不得少于7d。
四、施工缝处理
1.水平施工缝处理：
为保证成型质量承台和短柱分开浇筑；短柱封模前,应将先浇混凝土表面表面应凿毛,剔除浮动石子,并用压力水冲洗干净后,再浇一层3～5cm同配比细石混凝土,以防新砼中粗骨料离析造成缝隙。
2.后浇带处理：
后浇带砼浇注在2个月后进行，填筑砼应比原砼强度加大一级，并掺少量微膨剂。
后浇带在浇灌前，应将钢筋调直理顺，将接缝处的砼凿毛，清除松石子和杂物，清洗干净，保持湿润，并刷纯水泥浆一道。
后浇带在浇筑砼时，振棒落振点先振两侧，后振中间，多点轻振，捣实。
后浇带捣实后即抹平，清除余浆。
后浇带混凝土的保养方法采用洒水保养，保持后浇带混凝土的润湿，养护时间不得小于15天。
五、混凝土施工质量保证措施
1.浇灌砼前必须先检查模板支撑的稳定情况。
浇注砼过程中，要注意观察
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